TPM全面设备管理

第1页全面设备管理创新——TPM实务制造型企业现场管理技术培训之二主讲：洪剑坪第2页M-人M-机M-料M-法E-环P-产力Q-品质C-成本D-期限S-安全M-士气INPUT革新OUTPUT革新加工原理企业生产过程革新第3页这样的设备怎么生产出让人放心的产品？第4页一流企业必备的要素有哪些？成果目标体质目标挑战极限管理体系(TPI)目标展开(6)改善极限TPM人的体质:科学的分析提高思考力物的体质:体现处于理想状态的设备改善活动教育、培训世界500强秘密武器—TPM第5页一、TPM的基本概念•1、TPM的起源•2、TPM的定义•3、TPM的要点•4、TPM的目标第6页事后保全预防保全生产保全(PM)全员效率保全(TPM，日本)世界级企业19501960197019801990预知保全保全预防事后保全改善保全预防保全美国GE公司1968年诞生，71年全国推广。TPM的发展起源第7页调查研究设计制作安装运行保全废弃获得过程(设备计划)使用过程(设备保全)①②③广义的设备管理---①②③狭义的设备管理---③广义的含义预防保全PreventiveMaintenance创效益的PMProfitablePM事后保全BreakdownMaintenance改良保全CorrectiveMaintenance保全预防MaintenancePrevention+++第8页TPM的定义：工厂全面改善活动TotalProductiveMaintenanceTPM是指：1、以建立不断追求生产效率最高境界的企业体质为目标2、通过公司领导到一线员工全员参与的PG改善活动3、构筑能预防管理及生产工序中所以损耗（LOSS）发生的良好机制4、最终达成损耗最小化和效益最大化TPM的原始定义第9页TPM介绍TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护由全员参与的生产维护活动提高设备综合效率TPM的英文原意TPM（Totalproductivemaintenance）全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。第10页四全：以全效率和完全有效生产率为目标；以全系统的预防维修体制为载体；以员工的行为全规范化为过程；以全体人员参与为基础。TPM的“四全”核心与现场“五步”特点五步现场管理方法：（1）每天都去现场，有问题更是先去现场；（2）检查现场发生的一切（3）当场与现场人员协商改善或问题外理的临时措施（4）研究现场不合理的真正原因，并加以排除（5）规范作业行为，以防止再发生。第11页TPM的理念自己的设备自己来保全追求设备的正常状态主题改善活动专业保全活动自主管理活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的体质改善设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费我是制造的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力工厂第12页TPM的3大思想TPM=PM+ZD+SG活动预防哲学“0”目标全员参与•预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命•“0”目标(ZeroDefect零缺陷)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键•全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防医学第13页设备综合效率人均生产量销售金额2675001660200400600199819992000单位：百万美圆83.887.579.9708090199819992000307392210100300500199819992000单位：台/套工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPMD+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊减少故障/瞬间停止●●●●人均生产性＊●●PM時間縮短◇◇提高效率◇DD+2.5年实践证明之成果可以预期之成果推进TPM的目标及4大成果有形效果无形效果◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！第14页PRODUCTIVITY生产性设备综合效率97%(D司),92%(N司)劳动生产性2.2倍(A司),1.7倍(I司)故障件数1/20(I公司),1/15(S司)附加价值生产性1.5倍(T公司)QUALITY品质不良率减少60%(A司),减少90%(T司)顾客不满件数0(T公司),1/9(D公司)不良对策费1/4(Y公司),1/2(N公司)LOTOUT0(T公司)COST成本成本节俭减少50%(R司),减少30%(A司)能源节俭1/2(I,D公司)保全费节俭减少40%(A司),减少60%(K司)人力的节省1/2(I公司)DELIVERY期限消灭库存减少40%(T司),减少50%(S司)缩短工作时间1/2(A公司)重新运转率1.3倍(I,T公司)直通率60%(T公司)SAFETY安全停产灾害0不停产灾害0劳动灾害0MORALE士气特别提案件数37件(I公司),28件(O司)改善提案件数30倍(I公司),5倍(T司)设备保全能手7倍(I公司),2倍(N司)为企业实现利润目标服务TPM带来的效果第15页二、TPM的推行准备1、TPM活动导入的关键2、TPM活动推进委员会3、TPM活动导入的步骤4、推行TPM的评价指标第16页▶TOP的决心是成功的关键▶得到TOP的理解与支持是成功的关键▶确立并实施目標(本来像=將來像)是成功的关键▶各阶层主动履行职责是成功的关键▶大力推进重点改善是成功的关键▶制造健康优良产品是成功的关键▶确实的自主管理是成功的关键▶全员参与形成一个方向是成功的关键▶彻底的持续改善是成功的关键▶有特色的开展工作是成功的关键TPM革新成功的“10个关键”第17页•TPM活动组织班TPM推进会议总经理工厂TPM推进室生产1科△△班部TPM推进会议生产2科○○班工厂TPM推进委员会管理部经理部生产部保护部技术部○○小組◇◇□□☆☆△△◎◎小組小組小組小組小組第18页TPM导入的12阶段区分阶段要点导入实施阶段导入准备阶段开始导入1.最高经营者的TPM导入决议宣言全公司会议中宣誓、刊登在内刊2.TPM导入教育和实践活动阶层别导入教育(经营者,管理者,现场小组)3.成立TPM推进组织委员会,专门分科委员会,事务局,模范小组4.TPM的基本方针和目标设定学习交流和预测目标效果5.制作TPM推进计划从导入准备至落实阶段6.TPMKICK-OFF邀请关系单位，协助单位7.构筑生产部门效率化体制追求生产部门效率化极限8.构筑MP设计及初期流动管理体制开发容易制造的产品，制作容易使用的设备9.构筑品质保全体制不出现不良的条件设定及其维持管理10.构筑管理间接部门的效率化体制生产支援、本部门的效率化、设备的效率化11.构筑安全、卫生和环境管理体制构筑灾害“0”、公害“0”体制12.TPM完全实施和提高水准挑战WorldBest水平7.1重点改善7.2自主管理7.3专业保全7.4教育训练PROJECT队活动,小组活动STEP别方式，诊断和合格证制度改良保全，定期保全，预知保全组长的集中教育，对组员的传达教育落实阶段具体推行方法参考《TPM推行实务》第19页1.减少设备·模具的故障4.设备·模具的精密度管理2.缩短待机·准备时间5.省资源,省能源的推进3.基准设备的有效利用6.教育训练和人才的培养以全员参加的PM实现0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新1.新制品的时间而且效果性的完成阶段2.商品动向的强力对应3.商品价值的降低4.高度的品质保证5.省资源,省能源TPM的基本方针和目标的设定模式外部环境的需求1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加2,高负荷连续作业的设备热化3.设计弱点设备的增加4.使用部品设备管理的意义和知识的不足5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下公司内环境的需求基本方针重点项目第20页1.减少故障1,053件/月50件/月以下2.设备故障频度率1.0/100时间0.2件/100时间以下3.设备故障强度率1.7%0.5%以下4.非驱动时间5,100时间/月2,550时间/月以下(50%减)5.设备驱动率85%95%以上6.生产性的向上(能率)100%130%以上(30%)7.工程内不良的减少3.5%0.3%以下8.省能源100%75%以下9.改善提案件数3件/年·人10件/年·人以上10.灾害频度率15件/百万时间6件/百万时间目标实绩(目标)第21页一个成功的案例说明•一家专门生产油墨的企业，由于其产品的特殊性，生产现场通常比较脏，在推行TPM活动过程中，该企业总经理结合自身企业的特性，提出了阶段性的目标：•第一阶段：要求员工三个月内把身上的围裙去掉。在这个目标的指引下，全公司开展了5S的现场管理改善活动，如解决油墨的飞溅问题、处理掉工作台上的污等。•三个月后，员工们确实实现了总经理设定的目标，只穿工装上线作业，此时总经理又提出了第二阶段的目标，要求用半年的时间进行彻底的治理，将黑色的工装改成淡颜色的工装。经过员工的集体努力，半年后目标又实现了。生产车间焕然一新！第22页设备综合效率的提高，是生产率水平的提高，也就是以少量的输入产生良好的输出效果。产量（P-Production）：需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。质量（Q-Quality）：能保证生产高质量的产品，即设备有利于提高产品质量。成本（C-Cost）：产品成本要低，即设备能源、原材料等耗费少。交货期（D-Delivery）：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。安全（S-Safety）：设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。士气、劳动情绪（M—Morale）：人机匹配关系较好，使作业人员保持旺盛的工作情绪。推行TPM的评价指标第23页推行TPM的评价指标第24页推行TPM的评价指标第25页OEE-缘由OEE(OverallEquipmentEffectiveness)制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了设备综合效率(OEE)的概念。OEE的第一次应用可以追溯到1960年．是TPM实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，是衡量导入TPM是否有效的关键指标。TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。通过OEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。OEE与TPM中文：设备综合效率或全局设备效率第26页工作简化的结果积极性管理生产有效地人员原料改善材料的种类用量及供应缩短工时提高效率轻松愉快工作简化的目标工作简化的对象工作简化机器尽量有效使用每一机器能力效率管理TPM管理OEE-管理OEE第27页负荷时间稼动时间停止的损耗净稼动时间速度损耗价值稼动时间不良损耗故障*事前准备调整时间暂时停机速度降低不良修正启动损失时间稼动率性能稼动率良品率（综合材料使用率）六大损耗OEE设备综合效率六大