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•第三章圆柱面及平面加工•第一节外圆面加工•外圆表面是轴类、圆盘类和套筒类零件的主要表面，同时也可能是这些零件的辅助表面，外圆表面的加工在零件加工中占有很大的比重。•外圆表面的技术要求：尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量一、外圆表面加工方法及其特点•车削、磨削及光整加工是外圆表面的主要加工方法。•1、车削外圆•车削是外圆加工的主要工序。车削时，工件作旋转的主运动，刀具作直线的进给运动。•1.车床类机床的特征1）主轴带动工件回转——主运动2）刀具直线运动——进给运动2.车床的种类1）卧式车床2）立式车床——适用于加工大型盘状零件。3）其它各类车床录像1录像2•3.车床常用的刀具车刀（外圆、内孔、切槽、螺纹、端面等）钻头、铰刀、扩孔钻•4.车削的加工阶段划分及其技术要求1）粗车：IT12~IT11Ra=50~12.5μm2）半精车:IT12~IT9Ra=6.3~3.2μm3）精车：IT8~IT7Ra=1.6~0.8μm4）精细车：IT6以上Ra＜0.4μm5.车削外圆的特点•1）车削过程是连续的•2）车刀结构简单、成本低•3）一次装夹下加工多个加工表面，可保证位置精度。•4）车削适用于加工各种材料，淬火件除外。2、磨削外圆•磨削精度：可达IT6粗糙度:可达Ra=0.2μm•加工阶段：粗：IT8~IT7Ra=1.6~0.8μm精：IT7~IT6Ra=0.4~0.2μm•外圆磨削方式:纵磨法、横磨法、深磨法录像1•1）纵磨法主运动：n砂（v砂=35m/s）进给运动：a)圆周进给运动n工——形成圆b)纵向进给运动f纵——形成直线c)砂轮周期横向进给f横——保证工件的径向尺寸。•特点：磨削力小，磨削精度高、粗糙度小，生产率较低图f纵n工f横•2）横磨法切削运动：n砂、n工、f横砂轮宽度＞被加工长度（宽砂轮）特点：尺寸、精度受砂轮影响较大，加工效率率高，要求工件刚度好。•3）深磨法切削运动：n砂、n工、f纵磨削深度0.1～0.35mm（纵=1～2mm/r）特点：适合加工刚度较大的短轴。•4）无心外圆磨削•工件置于砂轮和导轮之间，由托板支承定位。其中:v砂=30～40m/sv导=0.16～0.5m/s（导轮摩擦系数大）v工≈v导（工件圆周进给）工件中心线由工件自身外圆定位：a)与砂轮接触线b)与导轮接触线c)与托板接触线图由于工件中心高于两轮中心，且托板倾斜，使导轮支承点与砂轮磨削点不再同一直径上，使工件磨圆。磨削方式有：通磨法：导轮轴线相对于工件直线倾斜α角，且导轮修整为单叶双曲面。粗磨：α＝2°～6°精磨：α＝1°～2°v工＝v导cosα——工件圆周进给v通＝v导sinα——工件沿轴向自动进给图横磨法：导轮横向进给，加工完毕后退出，α＝0.5°～1°可加工带肩类零件。无心磨特点：生产率高，容易实现全自动化生产。不能磨削非整圆表面，例如：带键槽的轴等。(2)外圆磨削的特点①尺寸精度高、表面粗糙度小，易保证形位公差。②可加工硬度高的材料，不宜加工塑性有色金属③背向切削力大，易产生变形。④磨削的温度高（1000℃）易产生烧伤，易产生表面残余应力，应采用切削液冷却。（3）先进的磨削方法(高精度、高效率)1）高光洁磨削（光整加工方法之一）Ra=0.01μ（1.6μ）a)保证磨粒的等高微刃(砂轮的精密修整。)b)机床的高精度：主轴的旋转精度：轴心漂移量＜0.001进给机构的高精度：调位精度＜0.001c)其它：砂轮平衡、加工余量、切削用量等的选择。加工成本：（精密磨床的价格）普通外圆磨床M1332A价位：1高精度外圆磨床GM1332A价位：3.52）高效率磨削提高5倍以上(1)高速磨削v砂:30－→50～60m/s以上（最大可达120m/s）机床：功率、刚度（振动）、安全防护等。砂轮：强度、耐冲击、低损耗价格比：MS1332A相对M1332A20倍(2）强力磨削常用机床型号：MB1532——半自动宽砂轮外圆磨床可一次性连续径向进给，且轴向小距离进给。MB1832——半自动多片砂轮外圆磨床价格比：MS1832相对M1332A10倍(二）外圆面的加工方法工件材料、热处理状态、加工精度和表面粗糙度等综合考虑。根据加工精度和表面粗糙度见表3－1。