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富士康科技公司基础IE培训中北大学工业工程内容之三制程防呆防错的定义错误发生的原因人为差错以及缺陷种类加工中的防错策略装配线上的防错策略防错的定义•帮助操作工：防错必须以消除操作工的体力或脑力负担为设计原则，前提是操作工主观上想把工作做好；•简单实施和保养简单的成本低•重复性重复性防错大大提高了发现缺陷的可能性，同时体现了简单、成本低的理念，降低了检查工序停机造成的影响。为尽量减少制造过程出现错误或缺陷而采用的一种工艺或机构装置：错误发生的原因•步骤不正确或遗漏，步骤不能与任务、环境、设备、材料、测量或劳动力匹配•过程中的变化太多•原材料中的变化太多•测量设备出错•人为差错人为差错•遗忘或没有集中注意力•误解、或没有获得全部信息就跳到结论•培训、或缺少培训•忽视规则故意出错•由于分心或疲惫引起的疏忽•迟钝或判断延误•缺少标准•当事情没有如计划运行是，惊慌失措•故意破坏捣乱缺陷的种类遗漏工序加工错误安装错误遗漏零件错误零件加工错误工件操作错误调整错误不适当工具防错的使用情况过程需要人干预体力性的重复劳动知道会发生错误预测会发生错误防错的五个步骤识别问题顾客反馈、缺陷零件分析、错误报告、FMEA问题分优先级根据问题的频率和成本分优先级。确定浪费的材料，返工的时间，检测时间，考虑检查成本寻找根本原因一直往下追溯，直到真正理解错误的来源，在源头改正错误产生解决办法使做错是不可能的。做成本效益分析，看多久能收回投资，产生解决方法时有创造性衡量结果错误消除了吗？影响是什么？防错设计的发展•PFMEA(工艺失效模式和效果分析）•用优先顺序号码的排列来决定优先顺序•目标是防止错误发生•在工艺过程中建立一种廉价的100%检验•成功率超过60%便可立即采用•是不断改进过程的一部分•ProcessWall策略的一部分，用图表显示计划的进度PFMEA（工艺失效模式和效果分析）•参考DFMEA（设计失效模式和效果分析）识别出来的设计失效模式•在应用之前分析工艺过程来减少废品•应该是包括多个部门的小组工作•失败模式根据优先顺序号码排列•RPN优先顺序号码的排列=严重程度*发生频率*查出原因机率•所有优先顺序号码的排列，超过40便采用防错设计减少到40以下加工中防错的策略•夹具设计•刀具破损/刀具磨损检测•零件到位传感器•换刀具和质量检查计数器•仿行样板夹具设计•夹具的设计是为了防止零件放在错误的位置上•使用销钉防止装反零件或零件方向错误•选择使用卡盘和定位器设计是为了防止装反零件刀具破损/刀具磨损检测•利用振动监视，开关，动力监视或其它方法检测破损或磨损刀具•技术能够检测到刀具破坏，但检测刀具磨损不够有效•同时能够检查由于不适当的安装或电脑程序引起的破坏零件到位传感器•利用邻近/限位或压力开关检查不正确零件的安装•邻近和限位开关主要用在到位零件•定位器气孔和压力开关能检查零件位置是否正确换刀和质量检测计数器•电脑数控刀具管理程序定期指示操作员换刀和检查工件•提供讯号和灯号警报系统•防止刀具破损和确保质量检查频率仿行样板•在滚道上装上工件样板可以防止工件装反，不到位和不合格工件装配线上的防错策略•零件装配箱•光幕•零件或刀具到位检查•压力感应器/验漏•扭距和角度监视•最后测试•接触记号•灯号警报音频系统•无线电频率标签•产品设计•视觉控制•条形码零件装配箱•正确零件数量安放在特殊设计的装配零件盘•遗漏和剩余零件给操作员视觉讯号显示错误发生•并有人体工程学的利益光幕•光幕放在零件箱上检查操作员的手挑选零件零件和刀具到位检查•利用开关检查零件到位和刀具使用压力感应器/验漏•电子仪器检查压床压力和泄露扭矩和角度监视•电子监视螺纹连接操作•监视扭矩和角度，如果任何一项超出限制工件也会报废•扭矩枪和灯号警报系统以及无线电频率标签连在一起•计数器可以使用在单轴枪多紧固件上功能测试•测试机床模仿总装在汽车上的功能•使用非常精确的感应技术和电脑技术在线检验•在线检验可以检查和防止错误发生接触记号•用油漆记号指出操作完成的简单系统•到位记号是由下一位操作员检查是否存在•和检验卡相似灯号音频警报系统•当错误发生时音频警报便发出讯号•当错误发生时提醒操作员和工作领导•比灯号更容易识别•将会使用在所有的工序上无线电频率标签•在托盘上书写或记录质量和错误防止的信息•资料输入电脑配合零件顺序号码因此能够调查和预防将废品给客户•使用在变速箱和发动机装配线上产品设计•工件的设计可以防止错误•现有产品很难进行设计改进视觉控制•视觉讯号指出正确物料，工件和旗号问题条形码•分辨不同型号的零件•用条形码扫描来分辨正确的装配件或工序零缺陷战略理想的价值创造过程整个过程的各步骤都不产生缺陷。成品合格率为100%（一次合格率=100%生产率最高，用户满意度最高。真实的，实际的价值创造过程一次合格率100%。由下列原因产生的损失：-返修工时-合格与不合格品分类工时-缺陷分析-索赔-等待-特殊措施-故障“非质量”总是意味着损失：附加成本，返修工时，惹气；这些都意味着生产率的损失，都是浪费。由下列原因产生的损失：-材料报废-工作报废-外购件不合格-过程运转不均衡高库存零缺陷战略最终不合格品份额合格零缺陷战略：全过程中每道工序都应制造出100%合格品（规划）。每道工序都应该确保实现这一要求（实施和检验）。用户得到的是什么？为什么？零缺陷战略•每个厂外和厂内用户都期望着从他的“供货商”那里得到无缺陷的产品。每个“供货商”对此负责！拥护不希望遇到问题（用户至上）•链锁中的每个单元都有自己的工作任务。后续单元没有义务并且无法在前面单元提供的产品中寻找和消除缺陷。缺陷将沿着链锁往下传，到头来总会有人突然遇到问题（保护职能）•每个质量缺陷都有它产生的原因。有效地消除缺陷只能在缺陷发源地实现。90%的缺陷是系统缺陷（消除缺陷企业领导们的任务）。为什么？零缺陷战略1带着下列问题对整个过程从头到尾进行详细规划：在哪里，哪些事情必须确保无误？缺陷不允许往下一单元传下去。（与过程一体化的质量保证规划；保护作用）。2为无误的工作和交接无缺陷产品创造前提条件（这是领导们的任务）3坚持不懈地贯彻和执行这些要求（尝试，训练）。4确保这些要求和做法一直保持下去（检验方法，监控）。5出现异常时，控制环组织应有目的，快速和有效地起作用。（过程——FMEA，问题的处理规程，培训，练习；都是领导们的任务）。从中得出下列做法：对每道工序（每个单元）和交接点：分工协作的价值创造如同一场有挑剔观众的音乐演奏会：每个单独的演奏员都必须无误地演奏自己的乐器并和整体乐队的演奏合拍。零缺陷质量管理的背景集团下属二层次企业共34家，截止10月底的统计，取得ISO9000质量体系认证证书41张，取得QS9000质量体系认证证书29张，取得VDA6。1质量体系认证证书20张。但质量问题在部分企业仍然时有发生，这之说明质量体系进符合文件化要求。在部分企业中尽管通过了质量体系认证，但在实际操作中反映各企业各层次人员认识上存在的差距较大，因此体系有效性差，推行零缺陷管理，势在必行。零缺陷管理在上汽有基础，也已成为许多公司的要求。德国大众在最近出版的“大众汽车集团与其供货厂之间的质量协议”中专门增加了“零缺陷战略”章节，上海通用以“FMEA防错装置”和汇众公司推行的“防错装置”同属“零缺陷”范畴。