第九章+物料需求计划的编制

第九章物料需求计划的编制一、物料需求计划•1．什么是物料需求计划•物料需求计划(MRP)是对主生产计划(MPS)的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。主生产计划对最终产品的需求数量和交货期•构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期•自制零部件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放日期。•MPR作用：进行需求资源和可利用能力之间的进一步平衡。其要解决的是加工中均衡的问题，来满足MPS的需求。•MPS的对象是最终产品，但产品的结构是多层次的，一个产品可能会包含成百上千种需制造的零配件与外购材料，而且，所有物料的提前期（加上时间、准备时间及采购时间等)各不相同，各零配件的投产顺序也有差别•2.物料需求计划(MRP)的作用•利用有关输入信息，实现各计划时间段(即计划周期)的采购计划和制造计划。•MRP主要解决以下5个问题。•(1)要生产(含采购或制造)什么?生产(含采购或制造)多少?(这些数据从MPS获得)•（2)要用到什么?(这些数据根据BOM表获得)•（3）已经有了什么？(这些数据根据物料库存信息获得)•(4)还缺什么?(这些数据根据MRP计算结果获得)•（5）何时安排(包括何时开始采购制造、何时完成采购制造)(这些数据通过MRP计算获得)二、MRP的工作原理物料需求计划(MRP)主生产计划独立需求物料清单库存信息其他因素采购订单制造订单1.MRP的输入数据项•（1）主生产计划（输入项）•定义：•主生产计划说明一个企业在一个时期内（即计划展望期内)计划生产的产品名称、数量和日期）。•主要解决问题：“生产(含采购或制造什么”以及“生产(含采购或制造)多少”问题。•这里生产产品：最终产品•开始编制物料需求计划时，必须首先得到一个有效的主生产计划。注意定义1.MRP的输入数据项•（2）独立需求（输入项）•“生产(含采购或制造)什么”以及“生产(含采购或制造)多少”问题•有关“独立需求”的零部件（如维修件、备用件等)。解决问题计划对象1.MRP的输入数据项•（3）物料清单（输入项）•物料清单是为装配或生产一种产品所需要的零部件、配料或原材料的清单。包括：物料标识、需求量、层次码、提前期•物料清单说明：产品或独立求零部件是由什么组成的，各需要多少。••“生产过程要用到什么”的问题，MRP从物料清单中得到有关生产计划项目的零部件、原材料的数据。定义解决问题1.MRP的输入数据项•（4）库存信息（输入项）•“己经有了什么”的问题，MRP从库存信息中得到物料清单中列出的每个项目的物料可用数据和编制订单数据。•A.物料可用数据包括如下几类：•（1）现有库存量(InventoryonHand):指仓库中实际存放的可用库存量。•（2）计划接收量(或计划入库量)（scheduledReceipts):该项数据一般来源于正在执行中“的采购订单或生产订单。•（3）已分配量（Allocations)：指己经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的项目数量。这些项目在仓库中存放着，但不能使用。解决问题1.MRP的输入数据项•B.编制订单数据主要包括如下几类：•制造/采购标识码:即一个项目是采购件还是制造件的标识码。•采购或制造标识码通常用一个字母（P或M)表示。当MRP运行时，该码决定做采购订单或制造订单计划。对于采购项目，不需要产生项目制造的需求，采购项目是指外购件:对于制造项目，就必须利用物料清单(BOM)来决定用哪些零部件或原材料制造这个项目。•项目的提前期，安全库存量，批量规则。1.MRP的输入数据项•（5）其他因素(输入项）•（1）低位码(LowLevelCode,LLC)••一个物品只能有一个MRP低位码。•当一个物品在多个产品中所处的结构层次不同或即使处于同一产品结构中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物品的低位码.即取层次最低的、数字最大的层级码。定义ALT=1B（2）LT=2C（2）LT=3D（1）LT=1C（2）LT=31.MRP的输入数据项(2）损耗系数在生产各个环节中，有各种各样的损耗，因此在MRP的计算过程中，要考虑有关损耗系数，如组装废品系数、零件废品系数、材料利用率等。1.MRP的输入数据项①组装废品系数•组装废品系数是对部件毛需求量的调整。当一个零部件在装配它的父项时，能估计到零部件的损失或毁坏，则考虑组装废品系数，它以百分数表示，存放在物料清单中。②零件废品系数•零件废品系数是对订单数量的调整。零件废品系数是为项目本身在采购或生产过程中出现的损耗而考虑的。③材料利用率•材料利用率是有效产出与总投入的比率，即:材料利用率－有效产出/总投入。2.MRP的输出数据项①采购订单•采购订单主要包括下面四项内容。•采购什么•采购多少•何时开始采购•何时完成采购②制造订单•制造订单主要包括下面四项内容。•制造什么•制造多少•何时开始制造•何时完成制造••采购订单和制造订单，必须经过企业的计划人员检查•确认后，才能下达到采购部门和车间去执行。三、MRP处理过程•1.MRP的处理逻辑流程图开始准备MRP输入数据把MPS传送给MRP计算物料毛需求量计算物料净需求量净需求量0生产订单计划下达订单计划还处理其他物料？结束是否否是三、MRP处理过程•2.MRP中每个项目的计算步骤•（l）计算毛需求量。•项目毛需求量＝项目独立需求+父项的相关需求•父项的相关需求=父项的计划订单数量×项目用量因子•(2)计算净需求量。•a.计算各个时间段上的预计库存。•预计库存量＝前期库存+计划接收量－毛需求量－已分配量-安全库存•b.确定净需求量。•如果在某个时间段上的预计库存量小于0，则产生净需求量:•净需求量＝预计库存的相反数三、MRP处理过程•（3）生成订单计划和下达订单计划。•a.利用批量规则，生成订单计划(又称计划订单入库)，即计划产出量和产出的时间。•b.考虑损耗系数和提前期，下达订单计划(又称计划订单下达)，即计划投入量和投入的时间。计划投入与计划产出之间的关系可由下式描述:•计划产出量＝计划投入量×损耗系数•计划产出时间＝计划投入时间+提前期•（4）利用计划订单数量计算同周期内更低一层相关项目的毛需求量，进入下一个循环。例9.2物料A的毛需求计算MRP项目12345678910111213ＸＬＴ＝４２５３０１５ＹＬＴ＝６４０１５４０相关需求ＸＡ相关需求ＹＡ独立需求Ａ１５２５１５４０３０１５１５３０Ａ毛需求１５４０４０３０１５４５例9.5项目B的物料需求计划表计划周期12345678毛需求2020202020202020计划接收量40现有库存量（65）4525525525(5+40-20)525(5+40-20)净需求15.-(5-20)15.-(5-20)计划订单入库4040计划订单下达4040项目C的物料需求计划表计划周期12345678毛需求1515151515151515计划接收量30现有库存量（30）15015015(30-15)015(30-15)0净需求15.-(0-15)15.计划订单入库3030计划订单下达3030五、MRP的更新方法（１）工程设计改变（２）客户订单数量或交货日期改变（３）供应商拖期发货（４）工作订单提早或拖期完工（５）废品比预期的高或低（６）关键工作中心或工作单元损坏（７）计划中使用的数据有错误注意：这些情况的发生会导致ＭＲＰ的无效五、MRP的更新方法•1．再生法•定义：再生法，又称再生式MRP(regenerativeMRP)，是更新计划的整个系统，即对MRP系统控制下的所有项目的需求和库存状态进行重新计算和更新，再生法是。•特点：采用批处理方式，•按一定的时间间隔定期进行•方法：逐层进行•最高层次(最终产品)最低层次(外购订单、制造订单)•注意：库存项目的总需求量和净需求量都要重新计算。每项计划下达订货的日程计划也都要重新安排。五、MRP的更新方法•（1）主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求都要加以分解。•（2）每一个BOM文件都被访问到。•（3）第一个库存状态记录都要经过重新处理。•现行的ERP系统多采用再生法实施MRP具体处理内容在这里五、MRP的更新方法•2．净改变法•净改变法（netchangeMRP)，只对上生产计划中因改变而受到影响的那些物料清单进行分解处理••采用频繁地甚至连续地进行局部分解的作业方式•取代了以较长间隔定期进行全面分解的作业方式五、MRP的更新方法•采用以下两种方式施•（1）较频繁的重排计划(通常每天批处理一次)。•（2）连续地重排计划，即实时处理。•净改变法一般适用于环境变化较大、计算复杂和更新MRP系统时间较长的企业。