搜索
施工技术交底工程名称：编号：总包单位协作班组交底内容钢支撑安装及拆除交底时间交底内容及附图一、工程及支撑概况站为地下二层12m岛式车站，采用明挖顺筑法施工，总长186.6m。本工程车站主体结构基坑钢支撑采用Φ609、t＝16mm钢管支撑。详见坑内支撑设置概况表1.1；纵向联系杆采用[40a槽钢纵向双排安装，端头井及标准段各有一段换撑，换撑等主体完工后才能拆除。钢支撑安装具体位置见附图一《钢支撑位置平面图》和附图二《钢支撑位置纵剖面图》表1.1坑内支撑设计概况位置第一道第二道第三道第四道第五道第六道换撑东端头井砼支撑Φ609钢支撑砼支撑Φ609钢支撑Φ609双拼钢支撑Φ609钢支撑Φ609钢支撑标准段砼支撑Φ609钢支撑砼支撑Φ609钢支撑Φ609钢支撑\Φ609钢支撑西端头井砼支撑Φ609钢支撑砼支撑Φ609钢支撑Φ609双拼钢支撑Φ609钢支撑Φ609钢支撑二、钢支撑安装施工工艺基坑开挖时，每个开挖面钢支撑架设采用50T履带吊机吊装、龙门吊、挖掘机和人工配合施工。钢支撑安装完成后，及时施加预应力，然后与纵向联系梁连接牢固。拟配4台200T（备用两台200T）液压千斤顶在钢管支撑活动端分级施加预加轴力并锁定。施工工艺流程如图2.1所示。钢支撑安装见图2.2《钢支撑吊装示意图》。图2.2钢支撑吊装示意图图2.1钢支撑架设施工工艺流程图三、施工方法1、测量放线基坑开挖到支撑设计底标高位置前，根据设计图纸中钢支撑平面布置，在基坑连续墙墙面上定出钢支撑轴线及钢支撑确切位置。2、平面找平在基坑开挖过程中，支撑位置处的地下连续墙遇砼鼓包、不平整时进行凿毛找平，并将需安装牛腿位置的钢筋笼主筋凿出，然后测量支撑两端的实际净距离，以指导钢支撑的预拼配管。3、牛腿安装连续墙上的钢支撑安装前先凿出支撑端头下端地下连续墙的主筋，焊接两块δ=20mm的钢板牛腿（200×200mm三角形钢板）用以支托钢支撑。4、连系梁施工连系梁采用双拼[40a槽钢，紧密焊接在钢格构柱上，连系梁上下两面焊接580*280*10的缀板，焊接牛腿(支撑)焊接钢垫板支撑分节吊装支撑空中拼装支撑初步加力安装限位筋、限位板制作限位筋、限位板二次加力钢楔子固定基坑围护结构平面找平测量定位钢系梁加工钢系梁安装斜支座加工斜支座安装结构施工支撑拆除每隔600mm一块。连系梁在钢支撑位置需设置一道655*360*10的肋板，布置在横撑下。纵向连系梁下需设置钢牛腿支撑，支托上部钢连系梁。具体施工详图见图3.1：5、钢管支撑施工(1)钢管支撑加工基坑支撑设计采用φ609钢管支撑，钢管支撑分节制作，同时配备部分长度不同的短节钢管，以适应基坑断面的变化，管节间采用法兰盘、8.8级高强螺栓连接，同时每根支撑两端分别配活动端和固定端，活动端设预加轴力装置。拼装时每根高强螺栓必须拧紧，不得漏拧，保证支撑施工安全。（2）斜支座加工制作斜支座采用20mm钢板拼装焊接制作，与钢管支撑对接面钢板尺寸为750*800mm，内撑钢板边长根据斜撑角度确定，加工完成的斜支座与连续墙预埋钢板牢固焊接。(3)钢管支撑的安装钢管支撑在基坑旁提前拼装，开挖到钢管支撑标高时，及时用50T汽车吊安设钢管支撑，并通过液压千斤顶按设计要求对钢管支撑活络头端施加预加轴力，再用特制的楔形隼子塞紧，取下千斤顶。在基坑开挖中将充分利用“时空效应”，钢支撑的安装和预加轴力的施加控制在8小时以内。表3-1支撑标高表①、直撑安装：在直撑安装前需先进行计算，确定拼装管节长度和数量，并将管节进行预拼接，并检查支撑的平整度，经检查合格的支撑按部位进行编号，以免错用，分节吊装到位。直撑安装分两种，一是在地下连续墙内有预埋钢板，支撑安装前，凿出地下连续墙内预埋的钢板；二是地下连续墙内无预埋钢板，支撑安装前，先找平架设支撑位置处的地下连续墙，并在其下将预先加工好的钢牛腿焊接在地下连续墙的钢筋上，再将钢支撑吊装到位，然后用组合千斤顶施加预加轴力；在安装钢支撑过程中，相邻支撑活络头与固定端相互交错架设，保证支撑在围护体系中均匀受力。为控制钢支撑定位，两端连接软绳人工控制钢支撑吊放方向，施工时严防碰撞已安装好的钢支撑。在钢支撑施加预应力完成前，不能放松吊车钢丝绳，确保施工安全。部位第一道砼支撑顶标高（m）第二道砼中心标高（m）第三道钢支撑中心标高（m）第四道钢支撑中心标高（m）第五道钢支撑中心标高（m）第六道钢支撑中心标高（m）换撑中心标高（m）备注端头井+6.9+1.7-1.5-4.5-7.05-9.55-8.55端头井第五道钢支撑为双拼标准段+6.9+1.7-1.5-4.5-7.56/-8.0--------6.00②、斜撑安装：因斜撑与围护结构有一定的夹角，不易直接安装支撑并施加预应力，斜撑安装前先将斜撑支座与预埋在地下连续墙的钢板进行焊接，将斜撑支座连成整体，然后进行支撑安装作业，其安装方法与直撑相同。表3-2钢管支撑安装允许偏差表项目钢支撑轴线竖向偏差支撑曲线水平向偏差支撑两端的标高差和水平面偏差支撑挠曲度横撑与立柱的偏差允许值±30mm±30mm≤20mm、≤1/600L不大于1/1000L≤30mm（4）钢支撑轴力施加钢支撑施工预应力，一般为设计轴力的30%～70%，在施工过程中可根据具体情况调整预加轴力，确保围护结构的变形在设计允许范围内，预加轴力应分级进行加载并持续时间不得小于5分钟。开挖前，准备好合格的支撑以及施加支撑预应力的各项装置、仪表，考虑到所加预应力损失，对施加预应力的油泵装置要经常检查，使之运行正常；支撑预应力施加顺序为：0→30%→70%→105%预加轴力，详情见附表一《钢支撑轴力施加参数表》。1）支撑预应力采用两个200t千斤顶。千斤顶及高压油泵车使用前必须检定合格后方能使用，施工中需定期进行校验。2）施加预应力时，两千斤顶必须同步，确保钢支撑受力均衡。3）预应力应分级施加。主体结构基坑钢支撑轴力标准值详见表3.3。表3.3钢支撑轴力标准值表以上轴力均为支撑的情况，斜撑轴力N’=N/sina，N为支撑轴力。a为斜撑与墙面的夹角。（5）轴力计安装钢支撑轴力计应安装在所选定钢支撑的无活络头一端，即使用千斤顶施加预应力的对面端，在将要安装轴力计位置的主筋或围檩钢板和钢支撑断面上同时焊接一块250×250×20mm的加强垫板（钢支撑断面上可焊接直径为300mm左右的圆形加强垫板）。将轴力计安装架与钢垫板对中并牢固焊接，必须保证钢支撑中心轴线与安装位置钢垫板中心点对齐。待冷却后，把轴力计推入焊好的安装架圆形钢筒内并用圆形钢筒上的4个M10螺丝把轴力计牢固地固定在安装架内。安装过程注意轴力计中心位置和钢支撑中心轴线在一直线上，并保持轴力计与钢支撑良好接触、各接触面平整。(6)钢管支撑的拆除支撑体系拆除的过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管支撑所承受的侧土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。支撑体系的拆除施工应特别注意以下几点：1）拆除时应分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。2）钢支撑拆除时间需严格按设计要求进行，否则，必须进行替代支撑结构的强度及稳定性验算，经检验合格后确定。3）换撑要等到主体完工后方能拆除。4）钢支撑拆除步序为：①用50T吊车/20T龙门吊吊住钢支撑，防止坠落。②采用千斤顶分级释放预加轴力，松开钢支撑与地下墙间的连接。③逐节吊出钢支撑。（6）钢支撑换撑施工本车站设计一道钢支撑换撑，基坑开挖到底浇筑完底板，底板达到设计强度的80%后，拆除第五（六）道钢支撑，侧墙浇筑至第四（五）道钢支撑下方，待侧墙强度达到设计强度的80%后，将第四（五）道换撑架设到已浇筑好的侧墙上，待第四（五）道换撑的预加轴力施工完成后，方可拆除第四（五）道钢支撑，然后施工中板。四、技术要点（1）钢管支撑的安装时间必须严格按设计和规范要求的工况条件进行，土方开挖时需分段分层，严格控制安装支撑所需的基坑开挖深度。严格遵循“边挖边撑”的原则，合理安排施工周期；基坑竖向平面内需分层开挖，并遵循先支撑、后开挖的原则，支撑的安装应与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装并发挥支撑作用。（2）基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，酿成安全事故。（3）钢支撑在进场前及循环使用时，设专人进行检查钢支撑的质量，对于变形及局部残缺的需经修整至合格后方可使用。钢支撑堆放在规定场地内，按其类型分类、分层堆放整齐，高度不超过4层，底部用方木支垫。（4）每根钢支撑长度根据基坑宽度确定，将活动端、固定端和标准管节长度配好，运至支撑拼装专用场地，吊车辅助拼装成整体。支撑必须在安装前完成拼装检查，不得因拼装影响支撑架设时间。（5）端头井的斜撑支撑头，必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保证支撑为轴心受力。（6）所有支撑连接处，均应垫紧贴密，防止钢管支撑偏心受压。（7）组合千斤顶预加轴力必须对称同步，并分级加载，为确保对称加载，可通过同一个液压泵站外接T形阀门，分别接至组合千斤顶。第一次预加应力后12小时观测预应力损失及墙体位移，并复加预应力至设计值。由于温差过大导致钢支撑预应力损失时，立即在当天低温时段复加应力至设计值。（8）预加轴力完成后，应将伸缩腿与支撑头后座之间的空隙采用钢板楔块垫塞紧密，锁定钢支撑预加轴力后，再拆除千斤顶。钢支撑与纵向联系梁须连接牢固。（9）派专人检查钢管支撑隼子，发现有松动现象，及时进行重新加载。专人检查钢管支撑时，需系安全带或安全绳。（10）注意基坑周边道路车辆、起重机械行走安全。注意基坑周边道路车辆、起重机械行走安全，确保起吊重物时轻提轻放，尽量减少不必要的动荷载。（11）支撑应对称间隔拆除，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。（12）施工过程中加强施工监测，建立监测网络，实现信息化施工。若因侧压力过大、地下连续墙变形过大等原因，造成钢管支撑轴力过大，造成支撑挠曲变形，并接近允许值时，必须及时采取措施，防止支撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。（13）为防止钢支撑拼装时坠落，钢支撑拼装好后，先将固定端与连续墙施工时预埋钢板进行满焊固定，钢支撑中间放在纵向连系梁上后，采用Φ16钢筋制作一道抱箍焊接于纵向联系梁上，钢支撑预应力施加完成前将钢支撑活络端用钢丝绳悬吊固定防止钢支撑坠落。（14）支撑拼接采用扭矩扳手，保证法兰螺栓连接强度。拼接好支撑须经质检工程师和监理工程师检查合格后方可安装。对千斤顶、压力表等加力设备定期校验，并制定严格的预加力操作规程，保证预加轴力准确。五、安全保证措施（1）钢支撑防坠落措施1）采用机械开挖土方时，严禁机械开挖碰撞钢支撑、钢围檩等。2）每个开挖段设轴力监测断面，当支撑轴力超过警戒值时，立即停止开挖，加密支撑，并将有关数据反馈给设计部门。3）钢支撑加工完成后，由质量人员及监理现场对安装完毕的钢腰梁、牛腿、加工好的钢支撑、槽钢联梁、剪刀撑等进行检查验收，保证各项技术要求合格后，方可吊运安装；安装前由工长对机械的安全操作规程及注意事项进行交底，并由机械技师对所有机械性能进行检查，合格后方可使用。4）钢支撑、槽钢联梁跨度较大，活荷载对其影响较大，严禁在其上站立或行走，堆放材料物品，防止钢支撑受附加荷载及振动失稳，并保证人员安全。5）钢支撑施加应力时，油压千斤顶应采取措施进行临时固定，防止在受力过大时位移过大而坠落，并采用两端加套钢丝绳的防坠落措施以确保安全。6）基坑开挖支护时，若基坑变形过大，为预防钢支撑坠落，在预应力施加完成后，采取将固定端点满焊在端头支撑槽钢托架上方的防脱落措施。（2）基坑开挖施工钢支撑防碰撞保护措施由于本车站均采用机械挖土，土方开挖采用长臂挖机站在北侧施工便道上开挖，基坑内采用小挖机进行翻运短驳土方的开挖方法，因此容易造成机械开挖时碰撞钢支撑影响支撑稳定的情况发生，因此在基坑开挖过程必须做到以下几点：1）长臂挖机挖土时，挖机必须摆正位置后才能下臂开挖，挖机必须位于两道钢支撑中间，同时规定司机必须在挖斗将土方提升到第一道混凝土支撑上方时才能转臂卸土；2）基坑开挖前，对长臂挖机司机进行专项培训，同时根据现场环境进