水玻璃铸造工艺

水玻璃铸造工艺守则1蜡料制备1.工艺要求：1.1蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。1.2稀蜡温度：65-80℃。1.3蜡膏保温缸水温：48-50℃。1.4蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。1.5蜡料配方蜡料种类材料名称重量配比12345石蜡5025105硬脂酸50251055回收蜡508090951.5.1正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。1.5.2在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。2操作程序2.1启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。检查保温缸水温是否符合工艺要求。2.2按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。2.3把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。2.4将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。3注意事项3.1稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。3.2不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。3.3化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。3.4蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。4检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。蜡模制造1工艺要求1.1室温：16-28℃（最高不超过30℃）。1.2蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5MPa,保压时间:3～10秒。1.3压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01%JFC。1.6脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。2操作程序2.1手工制模2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。涂擦分型剂，装配并紧固压型。2.1.2注蜡：把蜡抢嘴对准压型的注蜡孔，旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压3~10s，关闭阀门，移走蜡枪。2.1.3冷却：把注满蜡膏的压型濅入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模形状与质量要求具体掌握，一般冷却20~100s。2.1.4取模：拆开冷却过的压型，取出蜡模并及时放入水中继续冷却。有特殊要求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却。2.1.5清型：用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣，视取模状况涂擦脱模剂。2.1.6合型：装配清理干净的压型，按3.1.2~3.1.5的程序再次制模。2.1.7交班：工作完毕应把压型清理干净，打扫工作环境后交班，若不在生产时，压型应及时交还压型库保管。2.2机械制模2.2.1检查压蜡机的润滑，电器、气动系统是否正常，调整限位，顶模机构，调节循环水系统和蜡膏输送系统。根据不同产品的压型注蜡孔，调整固定压蜡抢嘴的位置。2.2.2用压缩空气吹除压型型腔内的水和蜡渣，吹刷分形剂，启动压蜡机。2.2.3压蜡机按自控程序完成：取出蜡模，按要求放置冷却。2.2.4按3.2.2~3.2.4的程序连续制模。2.2.5工作完毕应用压缩空气清除压蜡和压型上的水和蜡渣，水槽中的蜡渣和注蜡道必须清理干净，打扫工作环境后交班，并作好交接班记录。2.3蜡模修整2.3.1用修模刀除去分型面上的披缝和其他不应有的凸起（包括注蜡残余），用稀蜡填补缺陷并修饰光滑。2.3.2修整合格的蜡模在清洗槽中用清洗液进行清洗，清除分型剂，用压缩空气吹除蜡模表面上的蜡屑和水分。2.3.3清洗干净的蜡模按品种整齐摆放在规定的器具中交检查员进行验收。3注意事项3.1压型应定期用煤油清洗，进行必要的保养。3.2蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放，不得整盘倾倒，防止变形和碰伤。3.3蜡模贮存、时间不得超过15天，超时间的蜡模应重新检查。4检查项目:自检蜡模质量应符合1.7的规定要求，自检合格后按规定填写交检单，并注明零件号（名称）、交检数量、制造日期。蜡浇口棒制造1工艺要求1.1温室:16~28℃(最高不超过30℃)1.2蜡高温度：48~50℃；压力0.20~0.40MPa。1.3蜡膏保温水温度：50~54℃。1.4蜡棒的表面应光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝。2操作过程2.2将注蜡抢嘴对准棒压型中心，打开阀门使蜡膏注入棒压型内。控制蜡膏注入量，待蜡膏到浇口杯与直浇道交接处时关闭阀门，然后将芯棒插入蜡膏中，以棒压型顶部为准，多余的蜡膏用铲子除去，不足的用蜡膏补平。2.3蜡棒在制棒机中冷却5~15min后取出，放在水槽中继续冷却5~10min，然后按规格分类摆放在蜡棒小车内。3注意事项3.1棒芯表面应清洁干净，不允许带砂及杂物。3.2蜡棒浇口顶面应平整，不得有凸起和孔洞。4检查项目4.1每班测量蜡膏保温水温度2~4次，严格控制在工艺要求范围内。4.2蜡棒按规格分类验收，检查标准按2.4和2.5规定执行。蜡模组装1工艺要求1.1室温:16~28℃（最高不得超过30℃）。1.2模组最小压头：60mm，尾段最小余头：10mm。1.3蜡模间最小间隙：6mm。1.4蜡模的内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角与小缝。1.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。2操作程序2.1检查电烙铁（或电炉）是否漏电、完好，然后送电，备用。2.2检查蜡棒、蜡模完整与清洁，不准组装不合格的蜡模。2.3按有关工艺参数和要求进行组装。2.4修整好的模组，质检合格后按品种分类挂在专用模组小车（架）上。3注意事项3.1不合格的蜡棒与蜡模不允许组装。3.2组装好的模组不允许放在地面上，应挂在蜡模小车（架）上，并停放在规定位置。4检查项目4.1模组符合有关工艺参数之后，必须按2.2-2.5的规定进行100%的检查。4.2组装好的模组不允许掉件，掉件的模组补上后方为合格。涂料配置1工艺要求1.1工艺材料主要技术参数1.1.1水玻璃指标名称硬化剂种类模数/（M）表面层密度/（g/cm3）加固层密度/（g/cm3）结晶氯化铝3.2~3.61.26~1.281.28~1.30氯化铵3.1~3.41.28~1.301.30~1.321.1.2石英粉（用于表面涂料）SiO2（%）Fe2O3(%)含水量(%)粒度98.0≤0.1≤0.3270#1.1.3高铝合成粉(用于加固层涂料)Al2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)胶质价(%)粒度65~7520~30≤2.5≤0.318~22200#1.1.4铝矾土粉(用于加固层涂料)Al2O3(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度80.0≤1.5≤0.3200#1.1.5煤矸石粉(用于加固层涂料)Si2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度40-4649-55≤1.2≤0.3200#1.2涂料配置涂料种类液粉比JFC加入量(按重量计算)结晶氯化铝硬化剂氯化铵硬化剂表面层1:1.10~1.251:1.10~1.300.05%加固层1:1.05~1.151:1.20~1.500.05%1.3涂料粘度室温（度）粘度（s）涂料种类≥8~10＞10~15＞15~20＞20~25＞25~30备注表面层60~5555~5050~4545~4040~35于结晶氯化氯硬化剂加固层26~2424~2222~2020~1818~16表面层65~6060~5555~5050~4545~40用于氯化铵硬化剂加固层45~4040~3535~3030~2525~20注：a.室内低于8℃，涂料粘度应提高：表面层应提高2~3s，加固层应提高1~2s。b.室内高于30℃，涂层粘度应降低：表面层应降低2~3s，加固层应降低1~2s。c.手工制壳的涂料粘度应增加：表面层应提高5~10s，加固层应提高2~3s。2操作程序2.1检查涂料搅拌机运转是否正常，按1.2的规定分别计算水玻璃、粉料、JFC的加入量，并准确称量。2.2按1.1.1的规定，水玻璃加水处理合格后一次性加入涂料搅拌机中，加JFC搅匀，粉料应分2~3次加入，边加边搅拌至全部完成，再搅拌60~90min。可间断搅拌每次搅拌时间不得小于30min。2.3配好的涂料应静置4~8h，使用前应充分搅拌，达到2.3的规定后方能使用。3注意事项3.1若在表面层与加固层之间增加过渡层，其涂料粘度应在表面层的基础降低5~10s。3.2涂料配比作为一次性配料的工艺要求，最终按室温调整到工艺规定的粘度。4检查项目4.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合2.1和有关材料标准要求。4.2涂料粘度采用体积100ml，流出孔φ6±0.02mm的标准流杯，每班测定1~2次，测定结果应符合2.3的规定。4.3期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达到涂料无堆积、涂层均匀。4.4水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法，按JB4007——85《熔模铸造涂料试验方法》的规定进行。制壳1范围本标准规定了制造型壳（以下简称制壳）的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型壳制造。2工艺要求2.1室温：15~32度，湿度40%~60%.2.2工艺材料主要技术参数2.2.1水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。2.2.2撤砂2.2.2.1石英砂SiO2（%）Fe2O3（%）含粉（泥）量（%）含水量（%）粒度表面层加固层＞97≤0.2≤0.2≤0.370#（0.0212）20#（0.85）2.2.2.2铝矾土砂（适用于加固层）Al2O3（%）SiO2（%）Fe2O3（%）含粉量(%)粒度＞80≤1.5≤0.3≤0.320#（0.85）2.2.2.3高岭石系列（适用于加固层）Al2O3（%）SiO2(%)Fe2O3(%)含粉量（%）含水量（%）粒度40~4649~50≤1.2≤0.3≤0.320#（0.85）2.2.3硬化剂2.2.3.1结晶氯化铝硬化剂Al2O3(%)JFC加入量（%）碱化度（B%）PH值密度/（g/cm3）6~8.50.055~131.5~2.51.17~1.202.2.3.2氯化铵硬化剂：NH4Cl量（%）：20~252.2.3.3氯化镁硬化剂：MgCl2含量（%）30~40；1.26~1.30g/cm3。2.2.3.4混合硬化剂AlCl3·6H2O(%)NH4Cl（%）JFC加入量（%）PH值密度/（g/cm3）20~248~100.052.0~2.51.16~1.182.3制壳线工艺参数工艺参数硬化种类表面层加固层硬化干燥硬化干燥温度（℃）时间min温度（℃）时间min温度（℃）时间Min温度（℃）时间Min结晶氯化铝常温12~1520~3214~16常温10~1225~3512~14氯化铵26~386~826~387~938~456~838~457~9混合硬化剂常温8~1020~3210~12常温8~1025~3510~12注：a氯化铵硬化剂可分别与结晶氯化铝、氯化镁进行复合硬化，即前2~3层为氯化铵硬化，3~4层以后为结晶氯化铝硬化或氯化镁化。氯化镁硬化的工艺参数同氯化铵硬化。b如增加过渡层，其硬化、干燥工艺参数同表面层，撤砂粒度30#（0.600）。c涂料层数按铸件单重选择。一般铸件单重≤0.4kg的涂四层半，0.40~1.00kg的五层半，1.00kg的涂六层半。特殊铸件如：多孔复杂铸件，单重2.5kg铸件定位手工制壳，其涂料层次参照一般铸件要求执行并增加涂料层次。2.4手工制壳工艺参数2.4.1硬化温度与时间等效采用制壳工艺参数。2.4.2自然风干时间：25~30min。2.4.3室温低于5℃或阴雨天应适当延长硬化时间与风干时间，以保证型壳质量为准。3制壳线操作程序3.1检查所有设备运转是否正常。3.2现将涂料充分搅拌均匀，测量涂料展度、硬化剂参数，启动干燥时设备，测量风温，使所有的指标都控制在工艺要求的范围内。3.3制壳线撤砂方式有两种，一种是沸腾式撤砂