水玻璃铸造工艺守则

水玻璃铸造工艺守则文件编号WRG—02修改状态0文件受控受控：：编织吴荣国日期2011-4-3蜡料制备1.工艺要求：1.1蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。1.2稀蜡温度：65-80℃。1.3蜡膏保温缸水温：48-50℃。1.4蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。1.5蜡料配方蜡料种类材料名称重量配比123456低分子蜡5石蜡509525105硬脂酸50251055回收蜡508090951.5.1正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。1.5.2在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。使用低分子蜡与石蜡加回收蜡。可参照石蜡与硬脂酸。3-4-5-6调整2操作程序2.1启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。检查保温缸水温是否符合工艺要求。2.2按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。2.3把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。2.4将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。3注意事项3.1稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。3.2不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。3.3化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。3.4蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。4检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。蜡模制造1工艺要求1.1室温：16-28℃（最高不超过30℃）。1.2蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5MPa,保压时间:3～10秒。1.3压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01%JFC。1.6脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。2操作程序2.1手工制模2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。涂擦分型剂，装配并紧固压型。2.1.2注蜡：把蜡抢嘴对准压型的注蜡孔，旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压3~10s，关闭阀门，移走蜡枪。2.1.3冷却：把注满蜡膏的压型濅入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模形状与质量要求具体掌握，一般冷却20~100s。2.1.4取模：拆开冷却过的压型，取出蜡模并及时放入水中继续冷却。有特殊要求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却。2.1.5清型：用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣，视取模状况涂擦脱模剂。2.1.6合型：装配清理干净的压型，按3.1.2~3.1.5的程序再次制模。2.1.7交班：工作完毕应把压型清理干净，打扫工作环境后交班，若不在生产时，压型应及时交还压型库保管。2.2机械制模2.2.1检查压蜡机的润滑，电器、气动系统是否正常，调整限位，顶模机构，调节循环水系统和蜡膏输送系统。根据不同产品的压型注蜡孔，调整固定压蜡抢嘴的位置。2.2.2用压缩空气吹除压型型腔内的水和蜡渣，吹刷分形剂，启动压蜡机。2.2.3压蜡机按自控程序完成：取出蜡模，按要求放置冷却。2.2.4按3.2.2~3.2.4的程序连续制模。2.2.5工作完毕应用压缩空气清除压蜡和压型上的水和蜡渣，水槽中的蜡渣和注蜡道必须清理干净，打扫工作环境后交班，并作好交接班记录。2.3蜡模修整2.3.1用修模刀除去分型面上的披缝和其他不应有的凸起（包括注蜡残余），用稀蜡填补缺陷并修饰光滑。2.3.2修整合格的蜡模在清洗槽中用清洗液进行清洗，清除分型剂，用压缩空气吹除蜡模表面上的蜡屑和水分。2.3.3清洗干净的蜡模按品种整齐摆放在规定的器具中交检查员进行验收。3注意事项3.1压型应定期用煤油清洗，进行必要的保养。3.2蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放，不得整盘倾倒，防止变形和碰伤。3.3蜡模贮存、时间不得超过15天，超时间的蜡模应重新检查。4检查项目:自检蜡模质量应符合1.7的规定要求，自检合格后按规定填写交检单，并注明零件号（名称）、交检数量、制造日期。蜡浇口棒制造1工艺要求1.1温室:16~28℃(最高不超过30℃)1.2蜡高温度：48~50℃；压力0.20~0.40MPa。1.3蜡膏保温水温度：50~54℃。1.4蜡棒的表面应光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝。2操作过程2.2将注蜡抢嘴对准棒压型中心，打开阀门使蜡膏注入棒压型内。控制蜡膏注入量，待蜡膏到浇口杯与直浇道交接处时关闭阀门，然后将芯棒插入蜡膏中，以棒压型顶部为准，多余的蜡膏用铲子除去，不足的用蜡膏补平。2.3蜡棒在制棒机中冷却5~15min后取出，放在水槽中继续冷却5~10min，然后按规格分类摆放在蜡棒小车内。3注意事项3.1棒芯表面应清洁干净，不允许带砂及杂物。3.2蜡棒浇口顶面应平整，不得有凸起和孔洞。4检查项目4.1每班测量蜡膏保温水温度2~4次，严格控制在工艺要求范围内。4.2蜡棒按规格分类验收，检查标准按2.4和2.5规定执行。蜡模组装1工艺要求1.1室温:16~28℃（最高不得超过30℃）。1.2模组最小压头：60mm，尾段最小余头：10mm。1.3蜡模间最小间隙：6mm。1.4蜡模的内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角与小缝。1.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。2操作程序2.1检查电烙铁（或电炉）是否漏电、完好，然后送电，备用。2.2检查蜡棒、蜡模完整与清洁，不准组装不合格的蜡模。2.3按有关工艺参数和要求进行组装。2.4修整好的模组，质检合格后按品种分类挂在专用模组小车（架）上。3注意事项3.1不合格的蜡棒与蜡模不允许组装。3.2组装好的模组不允许放在地面上，应挂在蜡模小车（架）上，并停放在规定位置。4检查项目4.1模组符合有关工艺参数之后，必须按2.2-2.5的规定进行100%的检查。4.2组装好的模组不允许掉件，掉件的模组补上后方为合格。涂料配制1工艺要求水玻璃的技术指标型号级别指示项目液-1液-2液-3优等品1等品合格品优等品1等品合格品优等品1等品合格品w（fe）﹪≤0.020，05-0.020.05-0.020.05-W水不溶物％≤0，020，050.050.020.040.050，020.060.08密度﹙20º﹚g.cm﹣31，318-1，3421.368-1.3941.436-1.465w﹙nao﹙％﹚≥0.78.210.2w﹚﹙sio2﹚﹙％24.626.025.7模数m3.5-3.73.1-3.42.6-2.9水玻璃表面层配比涂料名称涂料组份/kg粘度s用途耐火粉料水玻璃润湿剂％水玻璃-普通硅石粉1.05-1.151jfc0.03-0.0520-30碳钢，低合金钢铜合金。铝合金水玻璃-双峰级配硅石粉1.3-1.51jfc0.03-0.05-水玻璃-次刚玉粉1.9-2.01jfc0.05-含ni,cr合金钢加固层涂料配比涂料名称涂料组份/kg粘度/s特征耐火粉水玻璃外加润湿剂质量分数％水玻璃-硅石粉-耐火泥硅石粉0.5-0.6耐火泥0.4-0，51jfc0,03-0.0525-40强度高，铸件残留低水玻璃-硅石粉耐火泥硅石粉0.7-0.8耐火泥0.2-0.31-20-30强度高，铸件残留中缺陷名称产生原因防止措施表面蚁状空洞1.涂料润湿性差，不能完整包裹模表面2.溶模表面未除油活化3.涂料密度低，粘度小，涂层薄。撒砂粒度粗穿透涂层，沉积到溶模表面。1.涂料中加入表面活性剂2.降低水玻璃密度，增加面层涂料的粉料加入量。提高涂料的粘度3.用除油剂或者酒精水溶液洗涤溶模活化表面4.降低撒砂粒度5.采用双峰级配粉料表面凹陷1.涂料粘度大，涂层厚，胶凝时涂层内外表面收缩不均2.硬化前自然干燥时间不足3.硬化剂的渗透能力差。1.降低涂料粘度，减少涂料外表面与内层凝固收缩不均匀性2.延长硬化前自干时间3.控制涂料避免堆积4.在硬化剂内添加表面活性剂【盐酸】或其它介质。提高渗透能力5.改变面层硬化剂6.改善溶模与涂料的润湿性表面鼓胀1.加固层涂料年度大，涂料层过厚硬化不透2.涂料堆积，硬化不透3.撒砂粒度过细或粉尘过多1，降低涂料粘度，减薄涂料层的厚度。避免涂料堆积2.增大撒砂粒度，降低撒砂中的粉尘3.延长硬化前的自然干燥时间4.大平面铸件。增加涂料层数，或设置工艺肋，最后从铸件上磨掉型壳分层1.撒砂过细，粉尘过多2.涂料粘度过大，硬化部透3浮砂过多4涂料堆积，个别层次硬化不透1.降低涂料粘度，或在涂料内加入表面活性剂2.增大撒砂粒度，或减少撒砂中的粉尘3.清理过多的浮砂4，延长硬化时间型壳裂纹脱蜡后可见裂纹1.涂料层强度不够2.水玻璃模数低，密度大，涂料粘度高，涂层厚，硬化不透，na2o含量高3.水玻璃粘度大，粉料加入量少4.脱蜡介质温度低，脱蜡时间过长5.硬化过度1.增加型壳层数，提高型壳的整体强度。在溶模的棱角，边缘和浇口杯等处控制涂料厚度的均匀性2.严格控制水玻璃的模数，密度和涂料的粘度3，严格检查硬化剂的浓度4.控制水玻璃的温度，温度过低，水玻璃的粘度增大使型壳强度降低5.提高脱蜡介质的温度，缩短用水脱蜡的时间型壳缺陷产生原因及防治措施高温强度低焙烧后可见裂纹1.脱蜡后停放时间短。型壳内水分过大2.装炉温度过高。升温速度过快，耐火材料产生某种变相变3.加固层水玻璃模数低二氧化硅含量低。4.涂料层薄。撒砂粒度过细5.硬化不透6.涂料配比不当，氧化铝含量低1.延长脱蜡后到装炉焙烧的时间2．降低装炉温度和升温过快，避免局部过热3.避免型壳重叠焙烧4.提高加固层水玻璃的密度和二氧化硅的含量5.增加涂料层数，加大撒砂粒度6.检查硬化剂的浓度，提高溶液的温度。增强硬化效果7.调整涂料配比，可适当增加加固层涂料中耐火泥的含量高温变形1.型壳中氧化钠含量过高2.焙烧温度过高3．涂料中氧化铝含量过少，烧结相过多收缩大1.提高硬化剂的温度，延长硬化时间2.控制型壳的焙烧温度，硅砂型壳不大于850度，硅铝型壳系耐火材料焙烧温度不大于950度每千克水玻璃调整到要求密度所需加水量单位ML水玻璃密度/g.cm-3调整后水玻璃的密度/g,cm-31,261,271,281.291.301.311.321.331.341.2730--------1.286029-------1,29895728------1.30118855527-----1.31147113825325---1.32175140108785024---1.33202167134104754923--1.34230193160129100724723-1.35256219185153125966945221.362832452101771471199269431.3730927023520117014111488641.38334295259225193164136110851.393603192812482161861571311061.403843433062712382071791521261.414093683292932602291991721461.424333913523162822502201921661.434574143753383032712402121851.444804373973593242912602312041.45504460419380345311280251223工艺要求及材料指标1.1.1水玻璃指标名称硬化剂种类模数/（M）表面层密度/（g/cm3）加固层密度/（g/cm3）结晶氯化铝3.2~3.61.26~1.281.28~1.30氯化铵3.1~3.41.28~1.301.30~1.321.1.2石英粉（用于表面涂料）SiO2（%）Fe2O3(%)含水量(%)粒度98.0≤0.1≤0.3270#-3201.1.3高铝合成粉(用于加固层涂料)Al2O3(%)SiO2(%)F