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潜在失效模式和影响分析FailureModeandEffectsAnalysisFMEA概要介绍FMEA是一组系统化的工作，其目的是：•发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；•找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；•将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。FMEA的发展历史：•FMEA起始于60年代航空航天工业项目。•1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。•1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。•1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。•1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。FMEA概要介绍QS五大工具中关于P-FMEA的要求：小组活动应该包括：特殊特性的开发和最终确定(见附录C)；失效模式及后果分析的开发和评审；制定措施，优先减少风险大的潜在的失效模式；控制计划的制定与评审。4.2.3.5过程失效模式及后果分析(过程FMEA)过程失效模式及后果分析应考虑所有特殊特性，应努力改进过程，以防止发生缺陷，而不只是找出缺陷。如某些顾客提出对过程失效模式及后果分析进行评审和批准要求，应在生产件批准前，满足顾客的要求(参见第二部份)。参见潜在失效模式及后果分析参考手册。FMEA概要介绍FMEA的应用：•设计FMEA：–针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。–主要是设计工程师和其小组应用。•过程FMEA：–针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。–主要是过程(制造)工程师和其小组应用。•程序/项目FMEA：–针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。FMEA的实施：•应该是“事前”行动，而非“事后”工作;–即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。•全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。–即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。•FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。设计FMEA•本阶段使用的分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特性，并对这些特性进行优先分级。•APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入↕设计目标↕可靠性和质量目标↕性能目标↕材料初始清单↕特殊产品和过程特性的初始清单↕管理支持设计FMEA第2阶段(设计开发)输出设计责任行为决定了第2阶段输出·D-FMEA·设计评审·设计验证计划和报告（DVP＆R）·样件制造·样件控制计划·工程图纸、工程规范、材料规范·图纸和规范更改·新设备、工装和设施要求·对主要/关键产品和过程特性的认同·量具/试验设备要求·小组可行性承诺APQP过程中D-FMEA所处的阶段合同评审和项目计划第I阶段确定顾客期望计划质量开展过程FMEA生产工艺流程图第III阶段第III阶段把产品特性与生产过程相联系，明确特殊特性揭示变差来源，最后确定特殊特性设计FMEA第II阶段确定特殊特性，确定设计验证计划设计验证计划和报告第II阶段确定风险和可行性设计FMEA目的•设计的分析技术，分析和说明潜在失效模式及其原因和机理；有助于对设计要求、设计方案进行分析评价；有助于对制造、装配要求的初始设计确定；确保潜在失效模式及其影响(对系统/整车运行)在设计和开发过程中得到考虑，并揭示设计缺陷；为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息；确定潜在失效模式、其影响，并按其对“顾客”影响分级,分析可能的所有原因,确定对这些因素的控制，量化严重度、频度和不易探测度。进行排序,建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性。为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。设计FMEA对于D-FMEA，“顾客”为：国家法律、法规(如，安全、排放、噪音)最终使用者，车型设计工程师/小组，总成、部件、零件制造和装配过程设计工程师/小组总成、部件、零件制造和装配过程设计FMEAD-FMEA开展的时机：新的零部件；更改的零部件；应用/环境有变化的零部件；在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。改进设计、或对设计重新评估。在D-FMEA中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于过程控制。相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因素。设计FMEA的输入由第1阶段输出转入第2阶段输入设计目标可靠性和质量目标性能目标材料初始清单特殊产品和过程特性的初始清单管理支持设计FMEA的其它输入跨功能小组在开展设计FMEA时，应参考以下文件和资料：保修信息。顾客抱怨、退货资料。纠正和预防措施。类似产品的设计FMEAAPQP第一阶段输出，即第二阶段输入和任何其它相应输入。设计FMEA项目管理职责确保：负责设计的跨功能小组进行了设计FMEA。D-FMEA符合顾客批准的方法。(如，AIAG的FMEA手册)在进行D-FMEA的过程中考虑了多种因素，包括：重大质量问题研讨市场使用件召回情况用户工厂的意见同类产品的FMEA设计FMEA设计FMEA的输出潜在设计失效模式。潜在关键设计要求。设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。新设计要求：尚无制造或组装作业的经验。设计验证计划和报告(DVP&R)改进设计，或更改原有设计。系统/设计/过程FMEA的联系现行测试零件功能/性能失效模式影响原因现行控制(DVP&R)零件过程失效模式影响原因现行控制(CP)保修外部质量问题内部质量问题设计问题制造问题历史资料过程FMEA设计FMEA设计FMEA系统/功能设计失效潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险现行控制原因现行控制建议措施风险现行控制设计失效模式影响原因现行控制建议措施风险现行控制原因现行控制建议措施风险现行控制建立设计FMEA脑力风暴因果图以前设计的经验柏拉图顾客要求路试问题、保修记录整车质量竞争趋势测试和型号资料其他对工程师进行运用设计FMEA的培训,理解设计控制概念。了解对于顾客确定关键和特殊特性方法。设计FMEA是一个创造性的工作，需要采用跨功能的小组。应考虑包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能。需要调查研究和发挥创造力。工具：在开展设计FMEA时，应采用各种问题解决方法和调查工具包括：D-FMEA框图•D-FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始；•框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能、及其输入和输出。例：系统名称：闪光灯车型：94XXFEMA#：110D01工作温度：-20~60ﺺC冲击：2m下落湿度：0~100%RH外部环境：灰尘零件连接方法A.灯罩1.不连接B.电池(2节)2.铆接C.开关3.螺纹连接D.灯泡总成4.卡扣连接E.电极5.压紧装接F.弹簧开关开/关C灯罩A弹簧F--电池B极板E+灯泡总成D3455421(1)项目名称(4)设计责任(6)FMEA编号(2)车型年/类型(5)关键日期(10)页码1页共(7)编制(3)核心小组(8)FMEA编制日期2000-6-11(9)修订日期(23)采取的措施SODRPN7蜡的配方不当2理化试验报告#1265228无7混入的空气阻止蜡进入边角部分2用非功能喷头进行设计辅助调查8280增加集体评价，利用正式生产喷蜡设备和特定的蜡车身工程部和装配部门00-07-21713217车门板之间空间不够，容不下喷头4喷头入口的图样评定4112利用辅助设计模型和喷头进行集体评审车身工程部和装配部门00-06-21评定表明入口合适7117措施结果探测度20风险顺序数(21)建议措施(22)责任及目标完成日期15级别(16)潜在失效起因/机理17频度(18)现行设计控制(11)功能要求(12)潜在失效模式(13)潜在失效后果严重度Tailor-车身工程师T-Fender-汽车产品部,Shely-生产部,J.Ford-总装(Dalton,Fraser,Henley总装厂)2000-7-201,03车身密封车身工程部1234199狮牌4门/旅行车2000-9-1815左前车门H8HX-A.-上、下车-保护乘员免受天气/噪音/侧碰撞的影响a.车门附件(如后视镜/门锁/门铰链/及门窗升降器的支撑b.为外观装饰项目提供适当的表面c.喷漆和软内饰车门内板下部腐蚀车门寿命降低导致：-因漆面生锈，使用户不满意-使车门内附件功能降低77车门内板保护蜡上限太低6整车耐久性试验T-118T-109T-30127294A.Tailor-车身工程00-06-25据试验结果(1418号试验)上限提高125mm7增加实验室强化腐蚀试验222196结合观察和试验验证蜡的上边界。A.Tailor-车身工程00-06-252874整车耐久性试验T-118T-109T-30128蜡层厚度规定不足增加实验室强化腐蚀试验，并就蜡层厚度进行试验设计试验表明(#1481)要求的厚度合适。DOE表明要求的厚度在25%内变化可接受。7设计FMEA__系统____子系统D-FMEA表头(1-10)项目(1)根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。年型/车型(2)汽车的年型和车型(非汽车零件时用产品替代)核心小组(3)设计FMEA小组名称、部门和电话设计责任(4)整车厂商(OEM)、部门和责任小组关键日期(5)FMEA完成日期D-FMEA表头(1-10)FMEA编号(6)用于追溯FMEA的内部编号编制人(7)FMEA编制人的姓名、电话及所属公司FMEA日期(8)原始FMEA编制日期修订日期(9)FMEA的修改日期页码(10)FMEA文件的本页码和总页码D-FMEA：项目功能(11)可自左至右或自上而下地完成FMEA。项目/功能填入被分析项目名称、功能和编号，零件有哪些作用？利用工程图纸上标明的名称功能分列每个功能用可以量测的术语描述功能：储存液体(升)支撑护罩(磅)等等参考“零件功能单。在进行设计FMEA之前，归纳这些信息。当一个零件必须在附加条件下才能起功能作用时，列出这种附加条件。D-FMEA:零件功能单零件功能单零件编号：零件名称：零件功能：设想哪些是零件要起的作用？哪些是零件不必须的作用？列出所有作用，并与限制因素相区别。确定当零件的某个功能不工作时的影响并初步给出严重度数。列出所有功能规范严重度功能：动词+名词程度？时间？1保持清洁0.06mm与相邻零件62保护顾客顾客可接触处无毛边93D-FMEA:潜在失效模式(12)是指由于设计，系统、子系统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设计意图的状况。是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述,该描述是有形的、技术性的并尽可能是可度量。对特定运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)，以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平路、频繁启动停止行驶)发生的潜在失效模式也应考虑。可能是高级系统、子系统的潜在失效模式的起因，也可能是低级系统、零部件潜在失效模式的后果。在确定失效模式时，试问：这个设计如何能失效？即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？D-FMEA:潜在失效模式(12)失效，要以设计特性为基础，进行分析研究。建立新产品的失效模式清单，是一种创造性和预防性的工作，审查各种可能发生的情况。可从现存产品产品和类似设计的质量记录中,获得实际的失效模式。可从失效模式清单中选出，以统一描述。潜在失效模式(12)与功能相关的普通失效模式包括：过早工作在预定时间内不能工作在预定时间内不能停止工作间歇性工作功能减弱潜在失效模式(12)与硬件相关的普通失效模式包括：断裂弯曲腐蚀松动粘结裂纹短路泄漏外观