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第1页第五节成型零部件设计第2页成型零件——构成型腔的零件。如：凹模、凸模、成型杆、成型环。第3页一、型腔分型面的设计（一）分型面的确定分型面——用于取出制品或浇注系统凝料的可分离的接触表面.第4页设计分型面应考虑以下几点：1、制品在型腔中的方位设计原则——应尽量避免侧向分型和侧向抽芯。第5页3、分型面的位置分型面位置选择原则：①分型面必须设在制品断面尺寸最大的位置，以便脱模和型腔加工。②分型面所在位置应不影响制品外观。③分型面尽可能使制品留在动模一边。第6页④对于同心度要求高的制品，分型面应保证同心部分放在同一侧。⑤有侧孔、侧凹的制品，应将抽芯距离短的作为侧向分型抽芯。⑥当分型面作为主要排气面时，应将分型面设计在料流的末端。第7页（二）排气槽的设计排气槽深度在0.02—0.1ｍｍ之间第8页二成型零件的结构设计（一）凹模的结构设计第9页结构形式分类：⒈整体式凹模特点：强度、刚度大，适用于形状简单的模具，或形状复杂，但可以采用数控机床加工的模具。⒉整体嵌入式凹模特点：适用于多型腔，各型腔尺寸、形状一致的模具，节省优质钢材，牢固不易变形，易损件便于更换。第10页⒊局部嵌入式凹模特点：便于局部形状复杂的凹模加工，便于局部易损零件的更换.⒋底部大面积嵌入组合式特点：便于大型凹模加工。⒌四壁拼合式特点：便于大型结构复杂，侧壁有花纹的凹模加工。第11页（二）凸模和成型杆的设计结构形式分类：①整体式凸模结构简单、刚性大。②组合式凸模节省钢材。第12页三．成型零件工作尺寸的计算成型零件工作尺寸——零件上直接成型制品的尺寸。模具径向尺寸和偏差的标注方法：①模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值.②模具型腔的最小尺寸为基本尺寸，偏差为正值。第13页（一）按平均收缩率计算成型零件径向工作尺寸1、型腔的径向尺寸计算式中：Scp——塑料平均收缩率Smax——塑料最大收缩率Smin——塑料最小收缩率第14页Lm——成型零件径向基本尺寸Ls——制品径向基本尺寸△z——成型零件允许的最大偏差△——制品尺寸公差值δc——成型零件磨损引起产品尺寸误差第15页由公差带图26(a)得出制品的2个极限尺寸计算公式(a)制品最大尺寸Lm+△z+δc-LsSmin=Ls(1)(b)制品最小尺寸Lm-LsSmax=Ls-△(2)将(1)加（2）除以2得出按平均收缩率表示的计算公式(3)Lm+δc/2+△z/2=Ls-△/2+LsScp(3)第16页△z=1/3△δc=1/6△代入（3）式得：Lm=Ls+LsScp-3/4△最后标注公差:Lm=[Ls+LsScp-3/4△]+△z第17页2、型芯的径向尺寸计算由图26（b）可得出产品最大尺寸和最小尺寸计算公式第18页Lm=[Ls+LsScp+3/4△]-△z第19页（二）按平均收缩率计算成型零件轴向工作尺寸1、型腔的深度计算模具的轴向尺寸和偏差的标注方法：①型芯高度的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值。②型腔深度的最小尺寸为基本尺寸，偏差为正值。第20页式中：Hm——成型零件轴向基本尺寸Hs——制品轴向基本尺寸（a）制品最大尺寸Hm+△z-HsSmin=Hs(1)（b）制品最小尺寸Hm-HsSmax=Hs-△(2)第21页(1)加(2)除2并代入△z=1/3△得：Hm=Hs+HsScp-2/3△标注公差：Hm=[Hs+HsScp-2/3△]+△z第22页2、型芯的高度计算Hm=[Hs+HsScp+2/3△]-△z第23页（三）按平均收缩率计算型芯或成型孔中心距尺寸Lm=Ls+LsScp标注公差值：Lm=[Ls+LsScp]±1/2△zLm——成型零件之间中心距基本尺寸Ls——制品成型孔之间中心距基本尺寸