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-1-深圳市侨云电子有限公司品质培训教材QC基础知识制定：审核：-2-一、本教材适用对象1）对品质有兴趣人员。2）基层品质人员3）希望加深品质基础理论的人员。二、品质基本知识1．品质发展史企业品质的要求起源于十八世纪的工业革命时期，发展于十九世纪，二十世纪正式形成。从品质的历史方面流程如下：作业员的品质管制—领班的品质管制—检验员的品质管制—统计的品质管制—品质保证—全面品质管制。从品质的制度方面可划为：品检（QI）—品管（QC）—品保（QA）—全面品管（TQC）—全面品保（TQA）—五个阶段。2．品质的内涵从概念上讲品质就是适合使用要求，满足客户需求，进行品质工作，即要求我们从一开始就做对，将满足客户的期望作为我们的工作目标，从内容上讲，品质包括：产品品质（QualityofProduct）、过程品质（QualityofProcess）、环境品质（QualityofEnvironment）、和管理品质（QualityofManagement）。3．品质系统公司为实现品质政策和品质方针从而建立的一种迎合品质要求取向，亦能达到持续改良方法，防止出现偏差和错误，符合公司基本利益，文件化的品质控制体系，它的主要依据是国际标准化组织公布的一系列技术和管理标准（如ISO9001），以便生产和产品符合国际化标准的需要。目前，一般公司是以国际标准化ISO9001：2000）版，为指导建立的品质系统来实施品质运作的其品质系统4．推行品质的重要性在全球化经济发展趋势下，企业竞争由资本竞争、技术竞争、价格竞争发展到现在，质量信息竞争成为当今竞争之焦点，追求品质成为企业成功的关键，也是唯一可行的策略。因为推行品质管理，不仅仅可提高公司产品的质量，增强产品的市场竞争优势，还可以有效减少不良品制造成本；提高公司员工的品质观念意识；促成有效的公司管理机制；增加公司盈利；扩展外销市场和扩大产品附加值。因此，实施品质管理，追求品质是企业成长的不二法门。5．品质标准-3-公司的品质标准一般来源有：a、国际标准化组织公布的一系列技术及管理标准（如：ISO9001：2000版）.b、各国按照自己的需要与国情制定的国家标准。如：美国陆军军用标准：MIL-STD，美国国家标准：ANSI，英国国家的BS系列标准。c、中国国家技术监督局及各部委颁布的国标及行业标准（GB）。d、公司根据实际情况制定的公司标准。6．品质量度的方法传统定义：批退货率（LRR—LotRejectionRate）允收水平（AQL—AcceptableQualityLevel）损失成本（COPQ—CostofPoorQuality）我们的方法：品质应以能否满足客户需求来衡量，以金钱作为标准，我们必须切实有效地减低品质低劣而产生的制造成本，以保证利润的有效增值。7．客户在公司客户是指那些被我们的工作所影响的、任何购买和使用我们的产品、服务的人，包括公司内的和公司外的，公司内的被称为内部客户，指不同部门之间或同一部门的不同组别/或人员之间的产品或服务的接收者。公司外的被称为外围客户，指公司以外的接受我们产品和服务的与公司间存在贸易往来的个人或企业。所以，我们应在我们的工作上有所注重：客户的期望和满足客户的期望。也就是说，我们不仅要了解客户对我们产品及服务的规格和感情上的需要和要求，还应努力让产品“适合使用”以便公司能提供更优良的服务，加强客户的满意程度。又可协助产品使用增强等可靠性，减低维修及拥有成本，以及客户的潜在需求。三、产品检查1．产品产品指经过人的劳动，能满足某种需要含有使用价值和价值的一类物品，主要包含：硬件、软件、服务，流程性材料而本公司产品主要是指生产线生产出来的各种成品。2．产品缺陷判定根据一般公司规定，产品的缺陷从程度上主要分为三大类：致命缺陷（Cri）严重缺陷（MaJ）轻微缺陷（Min）从性质上有功能缺陷和外观缺陷。而在产品检查时，一般从缺陷程度上对不良品进行判定。2.1A级-非常严重(缺陷值100)（CRI）2.1.1必然会造成部件在使用中运转失灵,并在现场难以纠正,如继电器的断开;-4-2.1.2必然会造成间歇的运转故障,在现场难以确定其位置,如连接不紧;2.1.3会使部件完全不合用,如拨号指盘在运转后不回复到正常状态;2.1.4在正常使用情况下,易于造成人员伤害或财产损失,如露出部分有锐利边缘.2.2B级-严重(缺陷值50)(MAJ)2.2.1可能会造成部件在使用中运转失灵,并在现场难以纠正,如同轴插塞的保护系统涂层缺损;2.2.2必然会造成部件在使用中运转失灵,但在现场易于纠正,如继电器接触不良;2.2.3必然会造成那种尚未严重到运转失灵程度的麻烦,象次于标准运转之类麻烦,如保安器件不能在特定电压之下运转;2.2.4必然会导致保养次数或减短寿命,如单接点圆盘缺漏;2.2.5造成大大增加顾客安装上的困难,如安装孔错位;2.2.6极严重的外形或涂层上缺陷,如涂层颜色与其他部件不能匹配-需要重涂.2.3C级-中等/不严重(缺陷值10-1)(MIN)2.3.1可能会造成部件在使用中运转失灵,如接触低于最低限度;2.3.2可能造成那种尚未严重到运转失灵程度的故障,象次于标准运行之类故障,如振铃不在特定范围内运转;2.3.3可能导致啬保养次数或减短寿命,如接触肮脏;2.3.4造成顾问安装让的小困难,如安装托座歪曲;2.3.5较大的外形、涂层或工艺缺陷,如涂层有明显的划痕,标志漏缺或模糊.2.3.6不影响部件在使用时的运转、保养或寿命(包括对工艺要求上的小偏差),如套管太短;2.3.7外形、涂层工工艺上小毛病,如涂层轻微划痕.3．产品的检查种类由于公司产品种类较多，所以检查的项目和内容也各有不同，但一般对产品进行如下方面的检查：3.1一般性质量检查，包括外观检查、尺寸检查、电性检查和包装检查；可靠性检查，如：弯折、吊重检查、插拔力检查；安全性检查，例，高压、绝缘测试。辅助性检查，如：破坏性检查、装配性检查等。在实际检查过程中检查员可根据产品不同进行有效取舍。3.2按检验数分:全数检验抽样检验(Sampling)3.3按工序流程分:-5-进货检验(IQC)过程检验(IPQC)可以再分为:--首件检验、转序检验、巡回检验最终检验（成品检验，OQC/QA）3.4按检验目的和作用分:验收(交收)检验监督检验产品型式或认证检验等3.5按检验人责任分:专检自检互检4．QC检查的地位和作用由于品质体系是生产服务的是一个流程性体系，因此根据生产的不同需要，品质检查可划分为不同的检查层次。首先是生产前的物料检验（IQC），生产中的过程检验（IPQC）和最终出货检验（FQC），那么，在这样的流程中，我们QC检查所处的地位如何？作用又怎样呢？打个比方：连通一条大河上的一座大桥，假如将桥的一端定义为IQC，另一端定义为FQC，桥身则为IPQC，那么QC则为桥墩，试想一座桥若没有了桥墩的结果会怎样！！所以QC检查是在生产过程中对产品进行自我全面检查的一种行为，她是支撑IPQC巡查工作基石，是IQC工作的反映，是FQC活动的保障。通过QC的检查，则能够促进IPQC巡查的有效改进，IQC检验的有效增值，同时，可直接降低FQC检查风险。保证产品质量。5．影响品质的重要因素品质检查的目的是防止偏差和错误，那么，造成错误的原因是什么呢？一是缺乏知识，即由于能力或培训不足而造成错误，二是由于缺乏注意，即是由于工作不尽职而造成错误，这些错误最终影响到产品的质量，而这些错误大致存在如下几个方面：5.1人的方面人员在生产及品质活动中担当最重要的角色，以下几个方面将直接或间接地影响品质：5.1.1人员缺乏培训与经验,操作不熟练,不掌握要领,不理解自己的操作对质量有何影响.5.1.2人员知识水平低,接受能力差,不能充分理解工作要求,缺乏工作常识.5.1.3工作态度不端正,偷工减料,有意或无意地违反工作规定,在劳动密集型企业,人的素质最大程度地决定了产品的品质水平.5.2机器设备因素-6-随着工业革命的兴起与发展,许多生产活动从手工业进化为自动化,许多手工操作的工作由机器替代,机器的以下方面将直接或间间影响品质.5.2.1机器本身性能差,而这一点只能通过改良机器的设计、制造方能解决.生产工程人员负有改良责任.5.2.2机器保养维护不当,导致机器不能发挥其正常功能.生产工程人员负有调校及保养机器的责任.5.2.3所有机器设备的每日保养由使用者担当,除有特别指示外,必须依照下程序完成才可下班:a.把所有机器设备内工件取出才关机;b.清理工位以内工件,工具;c.简单清洁机器设备5.2.4保养标签及校正标签如过期或失效,应拒绝使用,违规者可被开除.5.2.5所有测量工具、测架，止/通规，必须经校正。5.2.6介绍制程管理计划.5.3物料因素无论何种产品,何种生产企业、物料的好坏，直接地影响产品的品质水平，如果来料存在严重问题，除非通过技术手段使来料缺点得以克服，否则，无论制程及成品质量控制得如何，均不能完全解决所有存在的质量问题。来料品质不良如下原因：5.3.1供应商生产及质量水平不能达到要求,应推动及帮助供应商改善来料品质,如供应商因能力问题不能满足品质需要,应予以取消.5.3.2IQC要检查时未能发现来料品质问题,一方面可能是因为检查工具不够或检查工具失准,另一方面,由于IQC员工的疏忽未能发现来料品质问题.5.3.3对来料进行不合理的特采,使不良来料进入生产线,所以,在做特采决定时必须十分慎重.5.3.4不良来料逃过了IQC检查,IQC可能因抽检不够分散、随机，或抽检数量不够，可造成此类问题，然而，不良品只要不超过允收数量，来料仍然合格，因此，在生产线上一般都能发现不良来料，这就要求生产线员工在操作予以留意，将不良品挑出。5.3.5物料或任何用品或零件有使用期限,使用者必须遵循:违规者可被开除;5.3.6相似物料必须参考标签,任何没有标签物料,工具设备或零件,应拒绝使用:5.3.7分清产品或零件状态的重要性:常见状态标签:◆合格品◆不合格品◆坏品◆待修理/翻工/全检◆检验中◆退回-7-合格不合格◆退回供应商◆待处理◆报废5.4操作方法因素无论是机器生产还是手工生产,操作方法是至关重要的,操作问题主要存在以下几方面5.4.1某些特别产品,环境在品质中具有重大甚至致命影响,如:医药产品、集成电路、计算机磁盘等其生产必须在无尘或无菌条件下进行。5.4.2某些环境因素虽然不直接影响产品本身,但影响其测试,从而导致测试结果错误,如:晶体管器件的测试结果与温度、湿度有直接关系。四、检验的基本概念1.检验定义:对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量，并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动.摘自ISO8402(GB/T6583:1994)可以把以上定义的活动分解为以下过程:测量检查试验(化验)图1:检验过程任何一类产品的任何一种检验活动都可以分解为以上这个过程，根据检验的过程和要求，可以归纳出检验的三大要素：§检验合格判定标准§检验方法和规范§检验的记录2．检验合格判定标准：是检验判定的依据，是产品质量内涵的体现。内容应包括：检验的质量特性（项目）的描述。各项质量特性的标准值和允差范围。各项质量特性（缺陷）的重要性（严重性）规定。3．检验方法和规范：检查方法（如目测、量测、试验等）。检验对象(产品)检验结果(测试数据)检验标准(产品)检验结论(产品)-8-抽样方案（计数或计量、样组大小、AQL、取样方法等）。检验手段的精度、功能要求（如工具、仪器、量具等）。检验环境、设施要求（如温湿度、噪音、照明光线等）。检验人员的技能、资格要求。检验的步骤和具体操作方法。4．检验记录：对检验过程和结果应有详尽、完整的数据记录。有了这些数据记录才能与标准比较，得出合格与否的结论。检验记录应包括以下内容：检验对象的记录：产品名称、规格、数量、批量、编号等等。检验环境、设备的记录：如环境温度、气压值、检测设备号等。检验人、审核人签名。取样日期、时间和检验日期、时间检验结果