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连铸机安全及工艺技术操作规程（试行）连铸机安全操作要求为了确保连铸机设备和铸机区操作人员的安全，连铸生产的全过程中应高度重视和规范安全操作程序，提高操作员工的安全生产意识1连铸机设备安全操作要求1.1开浇前必须确认连铸机设备正常，工厂供连铸机的能源介质均供应到位、浇铸准备工作安全就绪1.2连铸机操作工必须严格按照连铸机操作规程进行操作，未经允许任何人不得更改操作规程，否则容易因误操作而引起事故1.3地沟冲渣水在设计时已经考虑，应定期对地沟进行冲刷1.4切割收集装置内收集的切割渣和切头均应及时进行清理1.5一旦出现漏钢就应立即将该流停浇，并及时处理事故尽可能组织重新开浇1.6一旦发现结晶器漏水或管路发出低流量报警，就应立即停浇，并及时检查原因1.7二冷喷嘴堵塞，应经常检查及时更换，以免影响冷却效果和冷却均匀性，使铸坯产生裂纹造成拉漏事故1.8当引锭杆由拉矫机夹持时，液压站不能停机1.9必须防止非操作人员在连铸区域随意触动连铸机的任何开关和按钮1.10发现液压和电缆管线有损坏或漏裂，应及时更换1.11对于容易引起火灾的地方，应在适当位置上放置防火设备1.12连铸机的钢结构平台上不允许放置钢包和满包中间包等大型设备和重物1.13要建立定期检修更换操作制度，以确保连铸机生产时设备状况良好，这是提高连铸机作业率的重要途径2人身安全操作要求2.1连铸车间属于高温车间，进入车间的任何人均应穿戴好工作服、安全帽和其他安全装备，以免受伤2.2在吊运钢包时应注意钢包行走通过下面应没有人和设备，以避免钢包内钢水漏出或溢出伤人或烧坏设备；钢包吊运通道下面均建议安全护栏，并设置危险标志和提示2.3中包车运营区域通道下不应有人和设备停留，以防中包漏钢造成烧坏设备或出现伤亡事故2.4结晶器至引锭存放装置之间的通道是不安全的，在铸机区域无论进行任何维修，应防止引锭杆下滑伤人2.5连铸机在试车或生产时不允许从辊道上横向跨过连铸机，只有在地面设有专门标志的过道处，才可横穿过人2.6连铸机的操作工必须通过专门培训，未经过训练和非本岗位操作工不允许上机操作，特别是在操作平台上更应该如此，其他人员的参与可能引起混乱和误操作，造成事故，这一点应高度重视2.7在浇铸过程中二冷室应该关闭，不要打开二冷室门去观察里面的设备和铸坯，以免漏钢伤人2.8结晶器至火切机区域内，任何地方都有可能出现漏钢或铁皮爆裂，火切区域的火花也可能伤人，因此所有人均应避开此区域或与之保持一定的安全距离2.9在浇铸过程中不要对连铸机的任何零部件维修和清洁，以免发生危险2.10在对铸机进行维修时必须发出维修正在进行的警示通知2.11在铸机区域不应有杂物，以免影响设备的运行和操作人员的安全2.12连铸机区域平台边和地坑边应设有安全护栏，对容易发生火灾和伤人事故的位置应设置提示和标志连铸工艺技术操作规程试行要点3连铸钢水的准备3.1转炉冶炼工艺操作要求3.1.1转炉应加强钢水终点碳的控制，要求出钢碳含量大于0.08％，严禁过氧化，严格控制出钢成分，合金元素成分按规格控制中下限，碳含量按规格下限控制3.1.2转炉炉后增碳粉应随出钢钢流加入，避免精炼炉大量增碳3.1.3凡铝脱氧镇静钢，转炉出钢时随钢流加入铝块或FeAlSi脱氧，其加入量按出钢[c]含量的不同控制如下：出钢[c]％加铝量或加FeAlSi量（kg/t)≤0.081.02.00.080.81.53.1.4炉后渣料配比加入量（kg)(按出钢量85吨计)钢种活性石灰碳素结构钢、低合金钢5503.1.5连铸第一炉严禁使用新包（含修补包第一次）及黑包出钢，必须使用连用红包；新包（含修补包第一次）用于连浇炉号时，LF炉精炼时间必须大于50分钟3.1.6转炉必须按品种要求，确保钢水出钢温度，严格控制出钢量；保证入坑渣厚≤100mm，以防止大量氧化渣进入钢包3.1.7未尽事项按转炉基本操作规程执行4钢水二次精炼工艺要求4.1.1钢水入坑吹Ar，喂Al线~85m，加热，可加入适量碳化硅进行渣面脱氧，当T≥1540℃时，取样全分析4.1.2样回后，调整成分。合金化好后，取样全分析，继续加热，结果回后，再次调整成分，并视[Al]含量补喂适量Al线或Al块，以保证成品[Al]在0.010—0.030％之间4.1.3精炼过程必须全程吹氩，精炼后期，严禁大流量吹氩搅拌使钢水裸露4.1.4钢水起坑前，必须进行钙处理。每炉喂CaSi线170~230m,喂CaSi后，软吹氩5分钟起坑4.2连铸钢水成分、温度的控制4.2.1钢水应尽量按照规格中限目标值控制，[P]、[S]按照表1内要求控制。表1连铸钢水内控成分单位wt％钢种SP普碳钢≤0.025≤0.025低合金钢≤0.020≤0.0204.2.2连铸上下炉的钢水成分尽量控制一致，成分偏差要求如下△[C]≤0.02％△[Mn]≤0.05％△[Si]≤0.05％4.2.3连铸钢水过热度严格按照表3规定执行，停电后吹氩≥3分钟，所测量的起坑温度方为有效温度4.2.4钢水起坑，加10—12包碳化稻壳或覆盖剂并加保温盖保温4.3未尽事项按精炼炉基本操作规程执行5连铸钢水质量（以及工艺参数）要求5.1连铸钢水温度要求选取合适的开浇温度是保证开浇成功的重要前提条件：在开浇后5分钟对中包内钢水温度进行测量，测量点应远离大包冲击点中间包钢水过热度应控制在下列范围普碳钢：30℃以内低合金钢：25℃以内浇铸过程中保持中包钢水温度稳定，是保证浇铸能顺利进行并能获得良好铸坯质量的前提;浇铸过程中，中包内钢水温度波动应尽可能控制在±5℃范围，以稳定浇铸操作a）浇铸过程中全程保温，如加保温剂、保温盖措施b）炼钢系统应设置搅拌装置如吹氩搅拌等设施，使钢包钢水温度充分均匀c）控制拉速时，在保证铸坯质量的前提下，应尽可能的按上限操作d）大包、中间包应有足够的烘烤时间，确保烘烤质量5.2钢水成分的要求及控制控制钢水成分的目的：一是要确保钢水成分在国家标准要求范围内，二是钢水成分应尽可能朝有利于浇铸、有利于保证铸坯质量方面控制（1）为保证多炉连浇操作稳定顺利、前后炉次铸坯质量均匀一致，必须把钢水成分控制在较窄范围内，以保持连浇各炉钢水成分的相对稳定（2）为保证在长时间浇注过程中使之不堵塞、不冻结，必须保证钢水具有良好的流动性（3）在保证钢种规格成分要求的前提下必须对钢中影响热裂倾向性的元素加以控制（4）必须最大限度的降低钢水中初始夹杂物含量、对连铸钢水脱氧程度和洁净度加以严格控制各元素含量控制【C】[C]对钢的热裂敏感性有重要影响，也是钢中偏析倾向最大的元素。控制原则：含[C]0.17—0.22％的钢种：由于钢中[C]含量0.17—0.18％属于裂纹敏感区，因此建议控制钢中[C]含量尽可能避开该成分点建议钢中[C]含量控制在规定范围内的中下限多炉连浇时，各包次之间△[C]要求控制在≤0.02％【Mn】建议钢中的(Mn)含量按其规定含量范围的中上限控制;提高[Mn/Si]比（一般要求大于3）以改善钢水的流动性和可浇性，有利于夹杂物的充分上浮；提高[Mn/S]比（一般要求大于25）以改变夹杂物的形态，改善钢的高温延展性；高级钢种要求[Mn/S]比大于40多炉连浇时，各包次之间△[Mn]要求控制在≤0.15％【Si】建议钢中[Si]含量应控制在其规定含量范围的中下限，提高[Mn/Si]比以改善钢水的流动性【Al】钢水中铝含量过高，将直接影响铸坯表面和内部质量，主要表现在以下几个方面：过高的铝含量，会增加铸坯中氧化铝夹杂物在浇注过程中，随着氧化铝夹杂物的析出使浮渣粘度增加，导致水口结瘤，从而影响正常浇注操作[Al]含量增加，铸坯表面网状裂纹增加，时因为在二冷区热流循环的作用下，AlN在晶界析出，使钢在800—1100℃时延展性大大降低，增加裂纹敏感性对于铝镇静钢，为防止水口堵塞，应严格控制脱氧时加铝量，同时进行钙处理建议[Al]控制在0.015—0.035％；[Al]sol控制在0.02~0.025％,特殊要求的除外。普碳钢、低合金钢建议控制钢水中[Al]≤0.01％钢水中微量夹杂物元素含量控制钢中微量元素分为两类：一类为改善机械切削性能加入S、Pb、Se、Te等，为抗腐蚀加入Cr等；另一类是炼钢炉料带入的元素，有Cu、As、Sb、Zn、Sn、S、P等。对于第二类微量元素，冶炼过程中进入钢中会造成铸坯表面裂纹，如Cu、Sn、Sb等元素在铸坯表面富集会产生细小表面晶间裂纹等。因此，对其含量应有严格要求。建议将钢水中夹杂元素含量控制在下列范围：（P）≤0.025％（S）≤0.025％（特殊要求除外）（P)+(S)≤0.04％(Cu)≤0.25％(H)≤2ppm(N)≤70ppm(Sn)+（As)≤0.050％如果上述夹杂元素含量过高，则将对铸坯质量带来不良影响希望连铸钢水按以下内控要求控制：钢水成分内控要求S0.015％P≤0.020％Mn/S20Cu≤0.2％Mn尽量按规定中、上限控制，Si按规定中、下限控制6连铸的前期准备工作6.1中间包的准备6.1.1中间包的砌制质量要求应符合砌制技术操作规程要求6.1.2新捣打的中间包干燥烘烤要求新捣打的整体包煤气烘烤干燥时间大于48小时，充分干燥后才能投入使用（透气孔不显气为最佳）6.1.3永久层烘烤要求（烘烤曲线见图）常温—200℃温度范围内，升温速度：10℃/h，到200℃时保温24小时200—400℃温度范围内，升温速度：10℃/h，到400℃时保温24小时400—800℃温度范围内，升温速度：15℃/h，到800℃时保温24小时6.1.4中包镁钙质干式料施工方法·将中包残衬清理干净，并使永久衬的温度低于150℃·在中包底铺设一层50mm厚的干式料，用刮板刮平；必须时预留相关构件的位置（如冲击板），用铁板盖住水口位·放置专用的模具，模具上装有风管、煤气管及振动电机，模具与永久衬的距离控制在40mm·模具使用前，模具用机油均匀涂抹，以利于脱模，推荐使用专用刷模具剂（机油+黄蜡油+鳞片状石墨）·从模具四周填入干式料，开启振动器以使粉料完全填满、填实（振动次数一般为二次，每次半分钟至一分钟）·干式料振使后，开启加热装置，将干式料烘烤至250—300℃，保温1.5—2.0小时·加热停止后，用风管向模具内通风冷却，约50分钟后即可脱模6.1.5中包涂料层厚度控制要求涂料层厚度以控制35—45mm为宜，涂层要平，转角处要圆滑，自然干燥时间大于8小时后，才能投入使用6.16定径水口的安装要求定径水口的安装应在对中台架上对中，水口与座砖间的泥料应饱满压紧6.17快换水口的安装要求快换水口的安装应严格按照水口快换装置供应商的要求进行操作，并应在对中台架上进行水口对中6.1.8浸入式水口的安装要求浸入式水口的安装应在对中台架上对中，水口与座砖间的泥料应饱满压紧，碗口以高于包底15—20mm为佳6.1.9中包烘烤前的准备中包烘烤前应在浇注位（结晶器上方）对中，不对中的水口要重新进行安装，然后到烘烤位烤包6.1.10中包烘烤质量控制要求中包烘烤时间以3—4个小时为宜（工作层：涂料）先小火|中火烘烤2—3小时，然后加风大火烘烤0.5小时以上，中包烘烤温度应在大于1100℃才能浇钢6.1.11工作层（涂料）烘烤工艺（烘烤工艺曲线见图）小火：200—300℃，到温后烘烤时间：90分钟；煤气火焰长度300mm中火：700—800℃，到温后烘烤时间：60分钟；煤气火焰到达中包底部但不反弹，涂层不发红大火：1000—1100℃，到温后烘烤时间：30分钟，煤气火焰到达中间包底部，火焰出盖板高度300mm在进行烘烤过程中，不能出现停火现象，大火烘烤好后，即可投入使用6.1.12中包烘烤过程中的其他注意事项中间包盖与中间包之间的缝隙要求用耐火泥或硅酸铝纤维密封中间包盖的烧嘴孔及塞棒孔周围要求用硅酸铝纤维或合适的钢板密封安装好塞棒、浸入式水口或定径水口的中间包，应避免长时间烘烤;不允许发生因烘烤时间过长造成塞棒、浸入式水口表面氧化（粉化）的现象出现中包烘烤要求按照连铸机中间包砌制及烘烤工艺执行6.1.13中包定径水口、大包长水口的烘烤工艺要求中包定