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主題：塑膠原料與射出成型缺陷診斷講師：研發部日期：XXXX-XX-XX塑膠原料的分類以分子結構及特性分：1.熱塑性：反復加熱仍可以使用的合成樹脂材料，材料在未分解、碳化下可根據材料性能進行比例再利用。常見的熱塑性材料有：PVC、PS、PMMA、ABS、PE、PP、POM、PA等塑膠原料的分類2.熱固性：加熱初具有可溶性和可塑性，繼續加熱材料固化，不再具有可塑性。前期分子呈線形結構，後期呈肉狀結構，在加熱過程中變化過程是不可逆的。常見的熱固性材料有：PF(酚醛)、UP(不飽和聚酯)等※所有熱固性材料都是非結晶性材料，而熱塑性材料中只有部分是結晶性或半結晶性。兩者之間的最大區別是可逆性和不可逆性。塑膠原料的分類以用途及使用區域分：1.通用塑膠：產量大、用途廣泛、價格低廉。如PS、PP、PE、PU、PMMA、AS、PVC等。成型面廣，可替代大部分其它材質，占使用材料比例的80%以上，是塑料工業的主體2.工程塑膠：具有較高的機械強度，良好的耐磨性、耐腐蝕性、自潤滑性、穩定性等，可以取代金屬作機械部件。常用五大工程塑膠：ABS、PC、POM、PA、PBT塑膠原料的分類3.特殊塑膠：具有特殊性能的材料，如高耐熱性、高電絕緣性、高不變異性、高耐腐蝕性、高抗老化性等。專用材料，一般普通注塑機不能使用工廠常用塑膠原料列表項目塑膠種類牌號廠商1PBT1403G6NANYA2PAB50H1RHODIAFR7025V0FDUPOUT3PC945-701SABIC工廠常見塑膠原類特性■PA料聚酰胺（PA）為結晶性塑膠，耐沖擊性大，耐磨耗性最優秀，具有自己潤滑的特性，耐熱性佳高溫使用下不易熱劣化。有良好之防火特性，本身具有防火特性，不自燃，不加防火劑，就具有UL94V-2之特性。低溫下不脆化、沖擊強度良好。高溫易吸濕，粘度較低，流動性好。工廠常見塑膠原類特性■PC料聚碳酸脂（PC）為非結晶性工程塑膠，耐沖擊性是常用塑膠原料中最好的，耐熱性、耐寒性好（零下100度至高溫135度長時間使用），良好的絕緣電氣特性，高透明度，尺寸穩定，不加防火劑能達到UL94-V2，良好的衛生特性，但表面硬度差，易刮傷，耐候性不好工廠常見塑膠原類特性■PBT料聚丁烯對酞酸（PBT）為結晶性工程塑膠，易加工成型，且結晶速率快，可減少成型時間，添加玻纖後補強效果大幅提升，在電氣特性、絕緣及訊號干擾上均優秀，耐氣候性、耐應力開裂也佳，在成型上外觀雖好但成品卻脆，耐沖擊性不佳。常見射出成型缺陷常見射出成型缺陷有：A.氣泡B.黑點或黑紋C.燒焦或亮紋D.披鋒E.分層起皮F.流痕G.缺料H.銀紋I.縮痕J.熔接痕常見射出成型缺陷診斷－氣泡原因分析困在型腔內的氣體不能及時排出，導致表面起泡，產品內部夾氣，注塑不滿等現象解決方案結構設計：盡量保證產品壁厚均勻模具設計：a.在最後填充的部分增加排氣口b.重新設計水口和流道系統c.保證排氣足夠大，讓氣體有足夠的時間和空間排走成型條件：a.降低最後一級注塑速度b.增加模溫c.優化注塑壓力和保壓壓力常見射出成型缺陷診斷－黑點原因分析a.塑料在料筒、螺桿表面停留時間太久，而發生過熱降解b.塑料中有髒的回收料、其它顏色或易於降解的低分子材料解決方案模具設計：a.清潔頂桿和滑塊b.改進排氣系統c.清潔和拋光流道的任何死角，保證不產生積料d.注塑前清潔模具表面成型條件：a.採用無污染的原材料b.將塑料置於相對封閉的容器中c.檢查料筒和螺桿表面是否有刮傷積料d.降低料筒和噴嘴溫度常見射出成型缺陷診斷－發脆原因分析a.干燥條件不合理；b.成型溫度設置不合理；c.水口與流道系統設計不合理；d.使用太多的水口料解決方案材料：a.設置適當的干燥條件；b.減少回收料的使用比例模具設計：a.增加主流道、分流道及澆口的尺寸成型條件：a.降低料筒和噴嘴的溫度b.降低背壓、螺桿轉速和注塑速度常見射出成型缺陷診斷－亮紋原因分析a.型腔空氣不能及時排走b.材料降解解決方案模具設計：a.在容易產生排化不良的地方增加排氣系統b.加大主流道、分流道及澆口的尺寸成型條件：a.降低注塑速度和壓力b.降低料筒溫度和螺桿轉速c.檢查加熱器和熱電隅是否正常常見射出成型缺陷診斷－披鋒原因分析a.合模力不夠；b.模具變形或存在異物；c.成型條件不合理；d.排氣系統設計不當解決方案模具設計：a.合理設計模具，保證合模時能夠緊閉b.檢查排氣口的尺寸c.打磨使模具合模不嚴的表面成型條件：a.選擇適當大小鎖模力的機台b.增加注塑時間，降低注塑速度c.降低料筒和噴嘴溫度d.降低注塑和保壓壓力常見射出成型缺陷診斷－起皮原因分析a.混入其它不相容的高分子聚合物；b.成型時使用過多的脫模劑；c.型腔內熔體溫度過低；d.水分過多；e.澆口或流道存在銳角；解決方案材料：a.避免不相容的雜質或受污染的回收料混入原料中模具設計：a.在所有存在銳角的澆口或流道進行倒角處理，使其平滑成型條件：a.增加料筒和模具溫度b.注塑前進行充分的干燥處理c.避免使用過多脫模劑常見射出成型缺陷診斷－流痕原因分析a.熔體溫度過低；b.模溫過低；c.注塑速度過低；d.注塑壓力過低;e.流道或澆口尺寸過小解決方案模具設計：a.增大流道中冷料井的尺寸b.增大流道和澆口的尺寸c.縮短主流道尺寸或改用熱流道成型條件：a.增加注塑速度、注塑壓力和保壓壓力b.延長保壓時間c.增大模具、料筒及射嘴溫度常見射出成型缺陷診斷－缺料原因分析a.熔體溫度、模具溫度或注塑壓力和速度過低；b.原料塑化不均勻；c.排氣不良；d.原料流動性不足；e.制件太薄或澆品太小；解決方案材料：增加熔體的流動性模具設計：a.改變進膠點位置b.增加澆口數量c.增加流道尺寸d.排氣口的位置設置不當，或增加排氣口的數量成型條件：a.檢查逆流閥或料筒內壁是否磨損嚴重b.增大注塑壓力、速度、注塑量，增加模具和料筒溫度常見射出成型缺陷診斷－銀紋原因分析a.原料中水分過高；b.原料中夾中空氣；c.聚合物降解解決方案模具設計：a.增加主流道、分流道及澆口尺寸b.檢查模具是否有足夠的排氣位置成型條件：a.切換材料時，把料筒中的舊料清理干淨b.增加背壓c.改進排氣系統d.降低熔體溫度、注塑壓力或注塑速度常見射出成型缺陷診斷－縮痕原因分析a.注塑壓力或保壓壓力過低；b.保壓時間或冷卻時間過短；c.熔體溫度或模具溫度過高；d.產品結構設計不合理解決方案結構設計：a.在易出現縮痕的表面進行波紋狀處理b.減小產品厚壁尺寸，盡量減小厚徑比c.重新設計加強筋、沉孔和角筋的厚度，推薦為壁厚的50%成型條件：a.增加注塑壓力和保壓壓力b.降低熔體溫度c.增加澆口尺寸或改變澆口位置常見射出成型缺陷診斷－熔接痕原因分析產品中存在孔、鑲件或是多澆口注塑模式或是產品壁厚不均勻解決方案模具設計：a.改變澆口的位置b.增設排氣槽成型條件：a.增加注塑壓力和保壓壓力b.增加熔體溫度c.降低脫模劑的使用量