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京沪高速铁路预应力混凝土预制梁技术条件-1-京沪高速铁路预应力混凝土预制梁技术条件1适用范围本技术条件适用于京沪高速铁路预制单线、双线及多线道碴桥面、无碴桥面、先张法、后张法预应力混凝土简支梁及先简支后连续的预制简支结构（以下统称预制梁）。2引用标准下列标准及设计规范、规程包含的条文，通过在本技术条件中引用而构成为本技术条件的条文。在本技术条件颁布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。铁建设[2003]13号京沪高速铁路设计暂行规定京沪高速铁路高性能混凝土技术条件京沪高速铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件京沪高速铁路桥梁盆式橡胶支座技术条件京沪高速铁路桥梁伸缩装置技术条件TB10002.1-99铁路桥涵设计基本规范TB10002.3-99铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范TB10203-2002铁路桥涵施工规范TB10210-2001铁路混凝土与砌体工程施工规范TB10415-1998铁路桥涵工程质量检验评定标准TB10425-1994铁路混凝土强度检验评定标准TB/T2965-1999铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层技术条件TB/T3054-2002铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件TB/T2922.3-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法砂浆棒法TB/T2922.4-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩石柱法TB/T2922.5-2002铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法TB/T2092-2003预应力混凝土铁路梁静载弯曲试验方法及评定标准GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范GB/T18736-2002高强高性能混凝土用矿物外加剂GB/T18046-2000用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴GB175-1999硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB1596-1991用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB8076-1997混凝土外加剂GB/T50080-2002普通混凝土拌合物性能试验方法标准GB/T50081-2002普通混凝土力学性能试验方法标准京沪高速铁路预应力混凝土预制梁技术条件-2-GB82-85普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法ASTMC1202-97混凝土抗氯离子渗透性能试验方法AASHTOPP34-99混凝土抗裂性试验方法GB1499-1998钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB13013-1991钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB/T701-1997低碳钢热轧圆盘条GB/T5224-2003预应力混凝土用钢绞线GB/T14370-2000预应力筋锚具、夹具和联结器GB700-88碳素结构钢GB/T18244-2000建筑防水材料老化试验方法GB/T5836.1-1992建筑排水用硬聚氯乙烯管材GB/T5836.2-1992建筑排水用硬聚氯乙烯管件JGJ63-1989混凝土拌合用水标准JGJ52-1992普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ53-1992普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法JG/T3013-1994预应力混凝土金属螺旋管JG/T3064-1999混凝土泵送施工技术规程JC/T894-2001聚合物水泥防水涂料3技术要求预制梁应按经有关部门批准的图纸及本技术条件制造。预制梁应采用高性能混凝土。3.1产品类型预制梁分单线箱梁、双线箱梁和道岔梁三种类型。3.2原材料要求3.2.1原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。3.2.2水泥应采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或矿渣），C3A含量应不大于8%；其余性能应符合GB175的规定，禁止使用其它品种水泥。3.2.3细骨料应采用硬质洁净的天然中粗砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量应不大于1.5%，其余技术要求应符合TB10210的规定。3.2.4粗骨料应为坚硬耐久的碎石，压碎指标应不大于8%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2；粒径宜为5～20mm，最大粒径应不超过25mm，并分两级（5～20mm和10～20（25）mm）储存、运输、计量，使用时的粒径5～10mm碎石与粒径10～20（25）mm质量之比为（40±5）%：（60±5）%；含泥量应不大于0.5%，其余技术要求应符合TB10210的规定。京沪高速铁路预应力混凝土预制梁技术条件-3-3.2.5选用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土中的总碱含量应不超过3kg/m3，并符合TB/T3054的要求。3.2.6混凝土外加剂应采用符合GB8076的规定的或经铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用。外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。应采用高效减水剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，减水率不应低于20%，碱含量不得超过10%。3.2.7阻锈剂应采用复合氨基醇类，且应具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢绞线束的粘结性能、不影响硬化水泥浆的性能。3.2.8混凝土矿物活性掺合料(Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉、硅灰)应符合GB1596和GB/T18046的规定，Ⅰ级粉煤灰需水量比应不大于100%，磨细矿粉比表面积应大于450m2/kg。掺入的引气剂、保坍剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合GB8076的规定，其品种及数量由试验确定。具体规定应符合《京沪高速铁路高性能混凝土技术条件》要求。3.2.9拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63的要求。凡符合饮用标准的水，即可使用。3.2.10预应力钢绞线性能应符合GB/T5224的要求，供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。3.2.11非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条），性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。带肋钢筋尚应符合碳当量不大于0.5％的规定。3.2.12钢配件用的普通碳素钢，应符合GB700的规定。3.2.13锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370的要求，锚垫板应能安装密封盖帽。锚具产品应通过省、部级鉴定。3.2.14有碴混凝土桥面的道碴槽内防水层应采用TQF－I型防水层，氯化聚乙烯防水卷材和聚氨酯防水涂料性能应满足《京沪高速铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件》要求；3.2.15无碴混凝土桥面和有碴混凝土桥面电缆槽防水层应采用聚氨酯或聚合物水泥防水涂料。聚氨酯防水涂料性能应满足《京沪高速铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件》要求。3.2.16防水层保护层应采用强度等级为C40细石聚丙稀纤维网混凝土。3.2.17后张梁预应力筋预留管道应采用金属螺旋管或全胶软管（抽拔橡胶管）成孔。3.2.17.1金属螺旋管性能应符合JG/T3013要求。3.2.17.2全胶软管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵；胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每m不多于一处；外径偏差±4mm；不圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率小于350%，300%定伸强度小于6MPa。3.2.18泄水管应采用PVC材料，其性能应符合GB/T5836.1和GB/T5836.2要求。泄水管盖板应采用不低于HT150的铸铁件。3.3主要工艺技术要求3.3.1钢配件3.3.1.1钢配件应安装牢固，位置正确，外露部分应进行防锈处理，并符合设计要求。京沪高速铁路预应力混凝土预制梁技术条件-4-3.3.1.2支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm。3.3.2模板3.3.2.1模板应有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。3.3.2.2模板安装尺寸允许误差应符合表1的要求。3.3.2.3应根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱。3.3.3折线配筋先张梁宜采用单跨台座、同一台座一次浇筑的直线配筋先张梁不宜超过两件。3.3.4预应力钢绞线进场后应对每批号取样，在弹性模量和力学性能试验合格后方可使用。成束及移运时应保持顺直，不受损伤，不得污染。表1模板安装尺寸允许误差序号项目要求1模板总长±20mm2底模板宽+5mm、-03底模板中心线与理论位置偏差≤2mm4桥面板与底模板中心线偏离设计位置≤10mm5腹板中心在平面上与设计位置偏差≤10mm6横隔板与底模板中心位置偏差≤5mm7模板倾斜度偏差≤3‰8底模不平整度≤1mm／m9高度差±5mm10桥面宽±10mm11腹板厚度+10mm、-012底板厚度+10mm、-013顶板厚度+10mm、-014横隔板厚度+10mm、-5mm3.3.5端模板预留孔偏离设计位置应不大于3mm；后张梁预留管道、先张梁预应力筋及钢筋位置应符合表2的要求。管道定位钢筋的间距宜不大于500mm。表2后张梁预留管道、先张梁预应力筋及钢筋绑扎要求序号项目要求1后张梁橡胶或或金属波纹管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm先张梁预应力筋中心在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围≤1mm、其余≤3mm2桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）≤15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差≤8mm4箍筋间距偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、-07其它钢筋偏移梁≤20mm京沪高速铁路预应力混凝土预制梁技术条件-5-3.3.7混凝土灌筑工艺3.3.7.1混凝土胶凝材料总量应不超过500kg/m3，水胶比应不大于0.35。3.3.7.2在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量应准确到±2%（均以质量计）。3.3.7.3混凝土拌合物配料应采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量，禁止拌合物出机后加水。3.3.7.4梁体应采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不宜超过6h。3.3.7.5泵送时输送管路的起始水平段长度应不小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它要求还应符合JG/T3064规定。3.3.7.6预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在2～4％。3.3.7.7混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10%。3.3.7.8预制梁混凝土灌筑时，模板温度宜在5～35℃。3.3.7.9预制梁混凝土拌合物入模温度宜在10～30℃。3.3.7.10预制梁混凝土应具有良好的密实性。灌筑时，宜采用侧振并辅以插入式高频振捣成型，插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。3.3.7.11当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。3.3.7.12试生产前应采用所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组。进行耐久性试验。3.3.7.13批量生产中，预制梁梁体每20000m3、防水层保护层每1500m3混凝土各抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。3.3.7.14预制梁在灌筑混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。试件应随梁体或在同样条件下振动成型；施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。3.3.7.15每件预制梁混凝土弹模试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终张拉／放张试件，一组为28天标养试件。试件的弹性模量应满足设计要求。3.3.8预制梁混凝土养护3.3.8.1预制梁采用蒸汽养护时，分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5℃，