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0K87+729通道基础及下部构造施工方案一、工程概况及主要工程数量K87+729通道设计为一孔10米拖通，与路线交角135°。设计下部基础为桩基础，薄壁台，上部结构为空心板。全桥设Φ120CM钻孔灌注桩16棵，C25砼方量为470.49立方，桩长27米。承台C25砼数量为155.20立方，台身、台帽及耳墙C30数量合计为259.12立方。二、施工准备1、现场准备情况报告项目经理部根据施工计划的安排，现已整平施工场地，工程技术人员、桩基队伍已进场。沉淀池、循环池及废浆池已开挖完成。原材料在预制场集中堆放、加工，堆放场地已硬化。2、测量放样报告根据平面控制网及水准控制点的复测结果，测量队已完成桩基施工放样工作，精度符合规范要求（见附件检表811）。3、材料试验及供应报告中心实验室已完成水泥、钢筋、钢筋连接器、砂、石、水等原材料检验及水泥砼配合比的配制，均符合设计及规范要求并已由驻地监理处批复使用（见附件）。灌桩砼在拌和站集中拌制，四台砼运输车运送，钢筋笼在预制场统一制作。材料供应方面，均能保证工程需求。三、施工进度计划本工程计划2009年6月6日开工，2009年8月10日完工。（具体计划见横道图）四、机械设备、原材料及人员组织情况1、主要机械进场情况表（见附表1）2、原材料进场情况表（见附表2）3、主要管理人员及施工队伍情况（见附表3）五、施工技术方案（一）、桩基施工本合同段基础工程采用钻孔灌注桩基础，采用回旋钻机成孔的方法。11、测量放样：根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，以便在施工中随时检验桩孔的偏位。放线后由主管技术人员进行复核，施工中对护桩妥善看管，不得移位和丢失。2、埋设护筒：为固定桩位，导向钻头，隔离地下水，保护孔口地面及提高孔内水位，增加孔壁的静压力以防坍塌，钻孔前埋设护筒。考虑多次周转，降低工程造价，采用5mm钢板制作护筒。护筒内径比桩径大30cm，埋置护筒考虑桩位的地质和水文情况，现场桩位处于无水地带，地质情况良好，现场护筒底坐在天然的结实的土层上，护筒四周回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差不超过5cm。3、钻机就位：根据地质情况，桩基成孔采用旋转钻机。为保证钻孔过程中，钻机（架）保持平稳，不发生位移和沉陷，在钻机安装就位时，底座用枕木垫实塞紧。4、调制泥浆：制备泥浆时选用塑性指数IP＞10的粘性土，对不同土层泥浆比重按下列数据选用：粘性土和亚粘土，泥浆比重控制在1.02—1.06之间。粉土和砂土，泥浆比重控制在1.06—1.20之间。5、钻进：(1)将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放入护筒内，对正桩位，泥浆输到孔内一定数量后，开始钻孔。(2)反循环钻进时，必须注意连续补充泥浆，维持护筒内应有的水头，避免坍塌。(3)正常钻进时注意事项：钻孔连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调整钻进速度。钻进过程中，机长连续跟机确保泥浆水头高度，泥浆如有损失、漏失，及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，每进2-3m检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。为减少扩孔和斜孔，采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，钻头平稳回转。6、清孔、验孔：2终孔检查合格后，迅速清孔，清孔方法为抽浆法。清孔时必须保证孔内水头，提管时避免碰孔壁。清孔后的沉渣厚度应符合规范要求，泥浆性能指标符合规范要求。清孔后用Φ=116cm的检孔器（检孔器的焊接在预制厂进行）对孔径进行检验。验孔合格后，即可进行钢筋笼的吊放工作。清孔注意事项：（1）在清孔排渣时，必须注意保护孔内水头，防止坍孔。（2）清孔后从孔底提出泥浆试样进行性能指标试验。（3）不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。7、钢筋笼制作、吊放：(1)按设计图纸和规范要求，绑扎钢筋笼。钢筋笼主筋采用机械连接，其它采用双面焊接，其焊接缝长度不小于5d，主筋间距允许偏差±10mm，箍筋间距允许偏差±20mm。钢筋笼顶端设置吊环，用20T汽车吊吊起钢筋笼入孔。安装时要控制骨架倾斜度不超过±0.5%，骨架保护层厚度±20mm，骨架中心平面位置20mm，骨架底面高程±50mm。(2)对于较长的钢筋笼，现场分段连接。主筋采用机械连接，且保证主筋的轴线在同一条直线上。钢筋笼安放要牢固，施工中采用4根带吊环的螺纹钢筋，一端焊接在钢筋骨架上，另一端用钢管伸入吊环中悬挂钢筋笼，钢管焊接在钻机平台上以防钢筋笼在砼浇注过程中出现上浮现象。8、灌注水下砼：(1)安装导管导管采用Φ30cm的钢管，两端用螺丝连接。安装前已经作了水密性检验及接头抗拉试验，并把导管内壁和表面粘附的灰浆和泥砂冲洗干净。导管采用20T吊车吊放，吊放过程中要稳步沉放，要使位置居孔中央，轴线顺直，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管底部距桩底的距离为40cm。(2)安装漏斗和储料斗导管安装完成后，在导管顶安装漏斗和储料斗。储料斗内砼数量，满足首批砼灌注后导管端能埋入砼中1.0m以上,首批混凝土按《桥规》要求计算量直径120cm桩为2.52m3。(3)拌和、运送砼3按设计配合比，并经工地现场调试后，在拌和站集中拌制灌桩砼，用砼运输车运送。砼在运输和灌注过程中要确保无离析、泌水现象。灌注时要保持足够的流动性，施工现场坍落度控制在180-220mm，防止卡管等现象。(4)灌注水下砼储料斗储满首批砼后，打开导管阀门，使砼满下。为了保证首批砼快速进入，用砼罐车下料槽向储料斗放砼，在打开导管阀门的同时打开罐车，使罐车内的砼与首批砼同时连续灌入导管，以增加首批砼下落的冲力。首批砼落入导管后，灌注过程要紧凑、连续地进行，中途不得停顿，灌注时间控制在2-3小时。(5)提升导管灌注过程中，观察管内砼下降和孔内水位上升情况，及时测量砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。9、桩基检测：桩基砼达到龄期后，采用低应变反射法检测并提交检测报告。10、施工控制要点：（1）灌注水下砼前应检测孔底泥浆沉淀厚度，如不符合图纸泥浆沉淀厚度不大于20cm的要求，应再次清孔，直至符合规范要求。（2）砼拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性和塌落度，如不符合要求（塌落度控制在180—220mm），应进行第二次拌合，二次拌合仍达不到要求，不得使用。（3）在灌注过程中要及时测量孔内砼面高度，使导管的埋深控制在2-6M范围内，导管的提升要保证轴线竖直和位置居中，逐步提升。测量砼面的标高用比重为1.5—2g/cm3的测量锤，测锤以细钢绳（测绳）悬吊。（4）为防止骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1.0m左右时，要降低砼的灌注速度。当砼面上升到距骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（5）灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐落入，不可4整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤压管节间的橡皮垫，而使导管漏水。（6）灌注的桩顶标高要比设计高出0.5-1.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前凿除。11、关键工序控制措施：（1）防止钢筋笼上浮的控制措施：当砼面上升到接近钢筋笼下端时，放慢浇注速度，减小砼面上升的能动作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。当钢筋笼被埋入砼中4m以上时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端2m以上时再按正常速度浇注，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。（2）防止断桩的控制措施：A关键设备（砼搅拌设备、发电机、运输车辆）要有备用，材料(砂、石、水泥等)要准备充足，以保证砼能连续浇筑。B砼要求和易性好，塌落度控制在180—220mm。C导管使用前，对导管检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后建立复核和检验制度。D当砼堵塞导管时，可采用拔插抖动导管（注意不可将导管拔出砼面）当所堵塞的导管长度较短时，也可以在导管上固定附着式振捣器进行振捣来疏通导管内的砼。（3）防止塌孔与缩径的措施：钻孔灌注桩穿过较厚的砂层时，成孔速度控制在2米/小时以内，泥浆性能主要控制其密度为1.3—1.4g/cm3、含砂率≤6%，若孔内自然造浆不能满足以上要求时，采用加烧碱的方法，改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率。没有特殊原因，钢筋笼安装后应立即灌注砼。5钻孔灌注桩施工工艺流程图：制定报批施工方案桩位测量放样埋设护筒钻机安装就位调试浇筑水下混凝土导管安装砼浇筑安放钢筋笼成孔检查验收清孔、换浆钻孔钻机移位拆除导管、钢护筒清理桩头平整场地护筒制作、修正泥浆池拌浆及护壁制备泥浆制作砼试件按地质选钻机测量孔深孔径垂直度钢筋笼制作混凝土拌制、搅拌车运输泵压送入模成桩验收组拼导管，水密及拉力检验二次清孔6（二）、承台施工方案1、基坑开挖：钻孔桩完工后，采用人工开挖基坑，基坑的平面尺寸及深度应尽量要小，满足支立模板，保证承台基底原状土不被破坏。平面开挖尺寸统一按照超挖50厘米，深厚超挖5厘米，然后用级配碎石回填夯实。2、清凿桩头：桩基浇注完后在砼初凝前采用人工挖除设计标高以上30厘米外的浇注部分，剩余部分待基坑开挖后采用风镐配人工凿除，凿除至设计标高（一般高出承台底标高10-15厘米），然后用空压机吹净表面碎屑及杂物。3、桩基检测：本工程桩基检测采用小应变检查。由业主指定有资质的桥梁检测中心检查。4、承台底模处理：在承台钢筋绑扎前若基底承载力差可用7.5号砂浆在基坑底的回填的级配碎石上面抹上一层3-5厘米的砂浆，作为承台底模，以确保底层砼的质量及钢筋保护层的设计尺寸。5、测量放样：承台底模自检完并达到要求的强度后，采用测距交汇法放出承台的轮廓线以保证钢筋绑扎及立模的施工要求。6、钢筋绑扎：由于承台钢筋尺寸较大，故应先固定架立辅助钢筋，可先对桩头钢筋预以喇叭成型，然后在其上焊辅助架立筋，中部应加密，其间距不大于1.5米，钢筋绑扎完成后进行自检，超限部分应调整，然后请监理工程师检测。7、模板施工：承台模板采用钢组合模板，模板除两端施加对拉外，中部按要求设置支撑点，防止变形，以保证承台设计尺寸的规范要求。8、承台砼浇注：承台砼浇注根据地形条件可采用砼输送车配流槽，砼输送车配吊机、砼输送车配泵车。浇注顺序按常规方法进行。9、预埋、收浆、养生：砼浇注完工后，除预埋接台身钢筋外，尚应预埋台身施工及支架施工用的附件。为防止砼表面裂缝的产生可采用二次振捣加二次收浆处理，当天气干燥有风时应加保湿棉遮盖，并应及时洒水。（三）、薄壁台及台帽施工1、施工测量按规范与设计要求，用全站仪、水准仪测放出薄壁台轴线、边线及标高。2、钢筋骨架制作7支架需支立牢固，拆卸方便，纵向连接应稳定对于预制钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性。钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头，拼装时，在需要焊接的位置用锲形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端电焊定位，然后进行焊缝施焊。骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面。施焊顺序由中到边对称的向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。采用分区对称跳焊，不得顺方向焊接。钢筋与模板间设置垫块与钢筋扎紧并相互错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋支垫，保证位置准确。3、模板制作、安装与拆除采用组合钢模板，模板的表面平整，有足够的刚度和强度。接缝处用橡胶垫或双面胶带堵缝，螺栓连接，模板使用风绳拉伸固定，以保证模板稳定及垂直度。安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。基础侧模可在模板外设立支撑固定，其他侧模可设拉杆固定。立模时用汽车吊吊装，搭设脚手架稳定模板。模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。模板安装完毕后复测，保证构造物断面尺寸、位置和垂直度。检查模板的支撑是否牢固、接缝是否严密，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性按设计标准进行检查，合格后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。4、混凝土施工混凝土集中拌和，用罐车和吊机配吊斗通过串筒向模板内分层下料，分层振捣，分层厚度不超过30cm。混凝土自高处向模板内倾卸，其自由倾落高度不得超过2m。拆模后立即用再生毡加塑料布覆盖牢固并洒水养生，养生期不小于7天，且保持湿润。六.质量保证措施:8质量保证体系组织框图（一）建立健全质量管理领导小组组成以总工程