标准工时及应用实务

标准工时及应用实务主讲：胡涛目录3标准工时的基本概念1标准工时在本公司的应用3标准工时的原理及制定方法22020/2/26追求创新追求效率持续改善22020/2/26追求创新追求效率持续改善31.1标准工时能为生产做什么？工时定额的重要性•核算成本、售价•计算产能、编排计划•生产线平衡•生产线绩效评估1.2标准工时是精益生产的基础42020/2/26追求创新追求效率持续改善PDCA(持续改善)JIT(准时化生产)VMI(供应链管理)生产计划标准工时标准作业1.3标准工时的定义52020/2/26追求创新追求效率持续改善标准工时（StandardTime，ST）及格员工熟练员工超级员工•普通熟练操作者•标准作业条件下•采用标准方法•以正常速度完成作业3标准工时的基本概念1标准工时在本公司的应用3标准工时的原理及制定方法262020/2/26追求创新追求效率持续改善2.1标准工时的制定方法72020/2/26追求创新追求效率持续改善时间测定直接法秒表法摄录法间接法预定时间(PTS)法经验估计法标准资料法2.2秒表法82020/2/26追求创新追求效率持续改善秒表法连续测时法重复测时法周期测时法秒表测时法，是运用秒表或电子计时器，对操作者的作业执行情况进行直接、连续地观测，记录工作时间及其他参数，结合宽放政策，确定标准时间。2.2秒表法92020/2/26追求创新追求效率持续改善正常时间观测平均时间评比系数私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放标准时间正常时间=观测时间×评比系数。标准时间=正常时间×（1+宽放率）标准工时的组成102020/2/26追求创新追求效率持续改善2.2.1测定平均作业时间测量工具：秒表、记录板、表格、笔测量准备：不影响员工正常工作，斜前方2米处为宜测量结果：重复测时法，多次取值，剔除异常，加权平均序作业单元/工序1次2次3次4次5次总计/次平均1手工排料11.512.311.412.112.02平车破面布2.73.42.83.23.63平车飞边4.65.24.85.55.04平车前领19.818.719.918.618.55平车侧夹18.916.817.218.220.36平车碗脚22.823.523.923.223.5合计异常值，需要剔除2.2.2确定评比系数评比，即将操作者的作业速度与规定的正常速度之间做出比较。112020/2/26追求创新追求效率持续改善评比速度评价法环境系数一致性系数平准化法(西屋法)熟练系数努力系数122020/2/26追求创新追求效率持续改善等级系数代号熟练系数努力系数操作环境系数一致性系数超佳(理想)AA1＋0.15＋0.13＋0.06＋0.04A2＋0.13＋0.12优BB1＋0.11＋0.10＋0.04＋0.03B2＋0.08＋0.08良CC1＋0.06＋0.05＋0.02＋0.01C2＋0.03＋0.02平均D0000可EE1－0.05－0.04－0.03－0.02E2－0.10－0.08欠佳FF1－0.16－0.12－0.07－0.04F2－0.22－0.17评比等级系数表2.2.3确定宽放率132020/2/26追求创新追求效率持续改善作业宽放管理宽放宽放疲劳宽放私事宽放特殊宽放宽放的必要性：人不是机器；生产需要有准备时间男3%以下~女5%以下3%以下3%以下特殊情况0%~40%2.2.4标准工时的制定（举例）142020/2/26追求创新追求效率持续改善根据秒表测量法，某工序的员工平均操作时间为41秒，评比系数为0.8，宽放率10%，那么此工序的标准工时？标准日产量？每小时产量=3600/36=100件/小时标准日产量=100*8=800件/天标准工时=41*0.8*（1+10%）=36秒2.3PTS法152020/2/26追求创新追求效率持续改善PTS法的意义•秒表测时时，工人总是故意做慢、做错，怎样才能获得准确的标准工时？•新款刚刚上线时，工人技术不熟练，无法获取准确的标准工时，导致工价表频繁修正，如何避免此种情况？•板房开发的新款，车间尚未开货，工时无法测定，如何根据标准工时确定车间产能，编排生产计划？2.3PTS法162020/2/26追求创新追求效率持续改善PTS法，PredeterminedStandardTime，即预定标准时间，它是国际公认的测定时间标准的先进技术。预定时间(PTS)法WF法(8要素)MTM法(37单元)MOD法(21动作)2.3.1PST系统代码举例172020/2/26追求创新追求效率持续改善PST代码与描述资料代码分类代码描述Sec秒TMUMTM-2动作顺序拿取裁片GA单手取物料到台面0.9025GB30,PA30GB双手取物料到台面1.7348GC30,GC5,PA30DA单手附加裁片并整理2.1259GC30.PC30.GA15调整裁片PF将物料放在压脚下或从压脚下取出1.5543PB15,E,PC5LT把裁片对齐1.8752PC15,PC15TC调整裁片0.8624GA15.PB15.GA5摆放裁片DF单手放物料0.9025GB30,PA30LF双手放物料1.6947GB30,GB30,PB30DP推移裁片0.7220GA30,PA302.3.2PST系统制定标准工时的步骤182020/2/26追求创新追求效率持续改善•拍摄各工序操作录像•根据录像，分析动作先后顺序•依据动作代码对应的时间，计算作业时间•根据作业时间与宽放率，确定标准工时序号动作代码动作描述动作时间频率总时间1PS拆封，放在台面上3.670.010.0372GA拿一扎肩带0.90.10.093GA单手取物料0.9021.803CK穿扣动作3.6027.204PA把物料放在附近位置0.4020.805Z3将肩带捆扎3.000.10.306PS放回袋中并封袋3.670.010.037合计：“穿扣”工序PST工时为10.264秒以穿扣为例，用PST制定该工序标准工时。（1包100对）2.3.3PST系统制定标准工时（例）2.4标准工时的注意事项202020/2/26追求创新追求效率持续改善绝不能因为以上外在因素将标准时间增加。•货期短、订单小、工人效率未提升•款式新、工人不熟练•难度高、经常返工•流失率高，熟手工人少•没有工作标准、工作方法、设备不标准3标准工时的基本概念1标准工时在本公司的应用3标准工时的原理及制定方法2212020/2/26追求创新追求效率持续改善a.建立作业标准SOPb.制定工价c.计算成本报价d.工序操作改善e.产能负荷分析f.人员设备预算g.生产计划编排h.设定产量目标i.生产线平衡j.绩效评估3标准工时在本公司的应用232020/2/26追求创新追求效率持续改善制定标准工时，实际上就是一个作业标准化的过程。•作业者•作业条件•作业方法•作业速度标准工价=标准工时*每小时单价3.1作业的标准化及工价制定242020/2/26追求创新追求效率持续改善3.2产能负荷分析类型人员富余总人数308负荷率92%总人数285负荷率112%总人数225负荷率70%总人数73负荷率86%总人数89负荷率86%0-634523负荷分析结论改善——人工类（*月）CG/TB生产车间生产线型前工序有缝肩带侧翼车间辅料加工组特种肩带总人数与负荷率1/2/3类型侧翼生产线4类型侧翼生产线肩带鸡心生产线252020/2/26追求创新追求效率持续改善3.2产能负荷分析（例）A1：答交货期后调A2：提高生产效率A3：调单生产A4：延长每天上班时间A5：周末加班A6：加人，甚至开两班A7：增加生产线或设备A8：增加新车间B1：及时通知Sales拉单B2：调单生产B3：减少每天上班时间B4：双休B5：改两班制为一班B6：减少生产线或设备B7：减少生产车间B8：策略性放长假262020/2/26追求创新追求效率持续改善根据标准工时，确定标准日产量标准日产量=员工每日出勤时间/该款标准工时根据标准日产量，编排生产计划3.3设定产量目标，编排生产计划生产期=订单总量/计划日产量/产线数量计划日产量=标准日产量*生产效率272020/2/26追求创新追求效率持续改善3.3设定产量目标，编排生产计划（例1）A35款后工序车间的标准工时为20分，8线现有员工25名，生产部拟安排15000件的订单给该线，货期为5-28。请问，该线最迟需要在何时开始生产该款？计划日产量=750*80%=600件/天生产期=15000/600/1=25天标准日产量=600*25/20=750件/天282020/2/26追求创新追求效率持续改善3.3设定产量目标，编排生产计划（例2）技术部某组跟进新款的标准工时为10小时/款，目前该组配置4人，平均效率为85%。而从办房得知，下月开始新款数量将会达到80款/月，该组应如何调配人手？计划日产量=0.8*85%=0.68款/天需求人数=80/0.68/24=4.9人标准日产量=8/10=0.8款/天292020/2/26追求创新追求效率持续改善3.4生产线平衡分析•木桶定律：•什么条件下木桶才能盛满水？•桶壁上较长的木板是否有效？•怎样提高木桶容量？节拍=020406080100120140160180工序1工序2工序3工序4工序5工序6工序7工序8生产线工序工时示意图标准工时生产时间计划产量瓶颈工时=节拍3.4.1确定节拍时间•改善瓶颈工序1.作业分解2.改进作业工具3.调换作业者4.培训提高作业者技能5.增加作业人员•改善作业方法1.改善作业环境与作业布置2.检讨材料、零件、设计3.运用ECRS改善四要法（剔除、合并、重排、简化）平衡率=工序总工时瓶颈工时*排线人数3.4.2计算平衡率2020/2/26追求创新追求效率持续改善32原则目标例子取消Eliminate排除浪费排除不必要作业七分杯取消“排料”取消橡筋过温工序合并Combine同时进行合并作业同种车种的相邻工序能否合并？一边加工一边检查重排Rearrange改变次序改用其他方法用传送带代替徒手搬运更换材料简化Simple流程简化去除多余动作改变布置，使作业更顺畅使零件标准化，减少材料种类3.4.3根据ECRS确定改善方向①平衡率=总标准工时÷(排线人数×瓶颈工时)=320÷(12×60)=44.4%②损失率=1-平衡率=1-44.4%=55.6%③每线每小时产能=3600÷瓶颈工时=3600÷60=60④每人每小时产能=3600÷瓶颈工时÷排线人数=3600÷60÷12=5工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320排线人数11111111111112平衡工时151834601426421617451617生产线平衡的四项指标(计算案例)①平衡率=总标准工时÷(排线人数×瓶颈工时)=320÷(21×18)=84.7%②损失率=1-平衡率=1-84.7%=15.3%③每线每小时产能=3600÷瓶颈工时=3600÷18=200④每人每小时产能=3600÷瓶颈工时÷排线人数=3600÷18÷21=9.5工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320排线人数11241231131121平衡工时151817151413141617151617生产线平衡的改善(大线)生产线平衡的改善(小线)工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320排线人数112122110平衡工时33343030343133①平衡率=总标准工时÷(排线人数×瓶颈工时)=320÷(10×34)=94.1%②损失率=1-平衡率=1-94.1%=5.9%③每线每小时产能=3600÷瓶颈工时=3600÷34=106④每人每小时产能=3600÷瓶颈工时÷排线人数=3600÷34÷10=10.6362020/2/26追求创新追求效率持续改善3.5标准工时问题及解决如何做到标准化管理？--文件、制度、流程如何做到工作的自主改善？如