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版次1CFT小组组长:TEL:编制人：采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN材料受入不能投入使用，影响生产8○供应商提供材料变差签定质量保证合同，随货提供材质证明4仓管员验收6192要求供应商每批执行出厂检验物流部（供应商评审小组）2009.6.5从2009.6.5起每批货凭检验报告收货82696购买到符合规定材质、品号、颜色、批号的材料8○供应商发料人员工作疏忽供应商作业人员岗前培训4仓管员验收6192要求供应人员工作考核物流部（供应商评审小组）2009.6.52009.6.5检查供方每年有人员工作考核826968○运输过程混料2仓管员验收696要求运输公司工作考核物流部2009.6.58○我方收料人员工作差错岗前培训2仓管员验收696对仓管员实施培训,考核物流部2009.6.5错料，材质不符要求（材质、品号、颜色、批号错）产品编码：过程责任部门：潜在的失效后果探测度数(D)风险顺序数RPN关键日期：年月日主要参加人（CFT小组）:（修订日期）建议措施FMEA日期:(编制日期)年月日措施效果频度数(O)责任及目标完成日期注塑成型潜在失效模式及后果分析（P-FMEA）表单编号:QR-QP22-04产品名称：WheelSlidingRoofWorm潜在失效模式及后果分析时机FMEA编号：□新的零件/工艺□设计FMEAx过程FMEA□优化分析页码:第页,共页级别过程功能/要求潜在的失效模式潜在的失效起因/机理现行工艺预防现行工艺探测严重度数(S)第1页；共21页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN潜在的失效后果探测度数(D)风险顺序数RPN建议措施措施效果频度数(O)责任及目标完成日期级别过程功能/要求潜在的失效模式潜在的失效起因/机理现行工艺预防现行工艺探测严重度数(S)8○产品没有正确标识岗前培训2仓管员验收696对仓管员实施培训,考核物流部2009.6.58○标识脱落、遗失岗前培训2仓管员验收696对仓管员实施培训,考核物流部2009.6.5少数、生产不够，影响交付7○供应商发料员工作疏忽货物暂收后，保留追溯权利2生产部凭供应商送货单收料342要求供应人员工作考核物流部和销售部2009.6.5经济损失3收料工作人员工作疏忽2财务核对单据，盘点报告424对仓管员实施培训,考核生产部2009.6.5环境物质超标造成市场失效后造成环境污染6SC●供应商使用了超标的材料同供应商签署环境物质不使用协议2委外测试224要求供应商每批提供ROHS证明物流部和销售部2009.6.56SC●没有明确环境物质限量要求建立环境物质过程管理体系2体系审核、管理评审224进行供应商定期审核物流部和销售部2009.6.56SC●未向供应商索取环境物质含量的测试报告建立SGS报告清单2定期审核，确认224要求供应商每批提供ROHS证明物流部和销售部2009.6.5第2页；共21页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN潜在的失效后果探测度数(D)风险顺序数RPN建议措施措施效果频度数(O)责任及目标完成日期级别过程功能/要求潜在的失效模式潜在的失效起因/机理现行工艺预防现行工艺探测严重度数(S)客户发现，退货6SC●供应商使用了超标的材料同供货商签署环境物质不使用协议2供方委外测试224进行供应商定期审核物流部和销售部2009.6.56SC●没有明确环境物质限量要求建立环境物质过程管理体系2体系审核、管理评审224进行供应商定期审核物流部和销售部2009.6.56SC●未向供应商索取环境物质含量的测试报告建立SGS报告清单2定期审核，确认224要求供应商每批提供SGS物流部和销售部2009.6.5包装破损原料漏出,少数致生产少数6●仓管员搬运方法不当岗前培训2仓管员目视672对仓管员实施培训,考核生产部2009.6.5进货检验(检查验证采购的物料是否符合采购合同要求)原料来料错误料品不能使用,耽误生产6●供应商送货错误依采购订单品名,规格交货2核对送货单,实际产品224外观,颜色不符合要求造成后续生产产品颜色不符,色差产生6●供应商制程不良供应商依据制程作业指导书生产4依据标准样品检验372要求供货商生产标准化供应商，2009.6.57○采购下单错误依照产品BOM表填写采购单3采购单审批242材质不符影响产品生产,不能使用第3页；共21页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN潜在的失效后果探测度数(D)风险顺序数RPN建议措施措施效果频度数(O)责任及目标完成日期级别过程功能/要求潜在的失效模式潜在的失效起因/机理现行工艺预防现行工艺探测严重度数(S)7○供应商送货错误供应商依据采购单送货3IQC依据标准书检验,材质报告242包装破损损坏产品6T供货商原材料堆放、搬运方法不当按包装标准包装4IQC目视检查248要求供货商明确堆放、搬运方法供应商，2009.6.5不符合环保造成环境影响,客户退货7SC供货商使用不环保的原料供应商根据其制造标准书生产2进货时检查ROHS资料228没有塑胶料用7T检验员工作能力差，不明白检验要求检验员岗位培训，IQC作业指导书6依职务说明书进行岗位能力认定284建立完善的检验岗位人员技术培训认统品质保证部2009.7.207T检测工具不能检查出要求的精度量具维护保养4量具校准384利用SPC&MSA技术分析检测工具的精密度、准确度品质保证部2009.7.207T检测条件不能反应IQC过程变差，温度湿度影响开动冷暖空调设备4温度、湿度监控384建立专门的IQC检验室总经理2009.6.5错检或漏检不合格塑胶料入库7T检验员工作能力差，不明白检验要求书，工作疏忽检验员岗位培训，IQC作业指导书4依职务说明书进行岗位能力认定，主管人员确认384建立完善的检验岗位人员技术培训系统品质保证部2009.7.20材质不符影响产品生产,不能使用错判或误判塑胶料的颜色、外包装质量、标识、颗粒大小、杂质不符合要求第4页；共21页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN潜在的失效后果探测度数(D)风险顺序数RPN建议措施措施效果频度数(O)责任及目标完成日期级别过程功能/要求潜在的失效模式潜在的失效起因/机理现行工艺预防现行工艺探测严重度数(S)错检或漏检包装材料质量没有包装材料用7T检验员工作能力差，不明白检验要求检验员岗位培训，IQC作业指导书5依职务说明书进行岗位能力认定270收集瓦棱纸国家标准，包装箱标准并培训IQC品质保证部2009.7.20超额运费6T检验员工作能力差，不明白检验要求检验员岗位培训，IQC作业指导书3依职务说明书进行岗位能力认定236供应商经济损失6T检验员工作能力差，不明白检验要求检验员岗位培训，IQC作业指导书3依职务说明书进行岗位能力认定236材料保管搬运/入库贮存搬运摔落影响产品品质3仓管员搬运方法不当产品防护控制程序4报品质保证部重检336建立仓储管理作业办法生产部2009.6.5将检查合格的来料搬运到仓库存放贮位摆放不当不方便保证先进先出2仓管员工作不到位定期检查3目视636定期检查生产部2009.6.5确保材料不能：受潮帐实数量不符影响出货工作的顺利进行2仓管员工作不到位定期检查3核实实物和单据636定期检查生产部2009.6.5搬运了未经检查的来料影响检验工作，增加了检验任务或时间消耗6检验员检验标识错2品质主管确认9108检验员技能提升训练，检验质量意识训练品质保证部2009.7.206搬运工工作疏忽4仓库主管确认372第5页；共21页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN潜在的失效后果探测度数(D)风险顺序数RPN建议措施措施效果频度数(O)责任及目标完成日期级别过程功能/要求潜在的失效模式潜在的失效起因/机理现行工艺预防现行工艺探测严重度数(S)材料准备领料并搬运至注塑车间领错料不能投入使用，影响生产8发料人员工作疏忽作业人员岗前培训3发料员岗前培训5120定期盘点生产部2009.6.58领料人员工作差错岗前培训2领料员岗前培训6968原料没有正确标识领料人员检查原料2加料员核对696少数7发料员工作疏忽作业人员岗前培训2定期盘点,财务核对4567领料工作人员工作疏忽作业人员岗前培训2培训记录456搬运摔落影响产品品质3仓管员搬运方法不当产品防护控制程序4报品质保证部重检336建立仓储管理作业办法生产部2009.6.5贮位摆放不当不方便保证先进先出2仓管员工作不到位定期检查3目视636定期检查生产部2009.6.5帐实数量不符影响出货工作的顺利进行2仓管员工作不到位定期检查3核实实物和单据636定期检查生产部2009.6.5搬运来了其它料注塑待料7搬运工工作疏忽4注塑车间主管确认256将正确的料（材质、品号、颜色、批号）及时领出并正确搬运到注塑车间生产不够，影响交付第6页；共21页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN潜在的失效后果探测度数(D)风险顺序数RPN建议措施措施效果频度数(O)责任及目标完成日期级别过程功能/要求潜在的失效模式潜在的失效起因/机理现行工艺预防现行工艺探测严重度数(S)重复搬运6搬运工工作疏忽4注塑车间主管、仓库主管确认372材料干燥将塑胶料投入干燥机进行烘料7烘料温度太低,时间太短制作烘料作业规范3加料员巡查363将塑胶料中的水分烘干7料斗没有清洗干净,造成混料作业员加强培训3作好培训记录363保证烘料的温度、时间。7烘料温度太高制作烘料作业规范3加料员巡查3637烘料时间太长制作烘料作业规范3加料员巡查3637烘料机温控失灵按时点检烘干料斗3作好点检记录2427烘料温度过高制作烘料作业规范3加料员巡查363材料投入异物混入产品报废7料斗清洁不彻底5S3加料员目视363将材料投入料斗材料投入不及时影响生产效率6抽料系统故障设备定期维护3加料员目视363上模模号错重新上模，影响生产效率8○技术员工作失误上模作业指导书2技术员目视263将相应模号的模具装入成形机残留物试模产品不良增多，成本浪费增加，试模调机周期延长8○模具保养未进行模具管理程序2技术员目视263原料烘坏温度不足，干燥不良，料未烘干成型困难温度过高、时间过长，原料烧焦产品料花原料浪费,成本增加第7页；共21页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN潜在的失效后果探测度数(D)风险顺序数RPN建议措施措施效果频度数(O)责任及目标完成日期级别过程功能/要求潜在的失效模式潜在的失效起因/机理现行工艺预防现行工艺探测严重度数(S)异物附着试模产品不良增多，成本浪费增加，试模调机周期延长8○模具保养未进行模具管理程序2技术员目视263动作不正常模具安装位置、运水方式不正确，固定不良8○上模方法不正确上模作业指导书2目视，听觉232成形条件设定参数设定过高/过低不能成型7调机员工作不熟练标准成型条件表2成形条件，动作再确认，产品检查228成形机，调温机参数设定正确水口大7调机员工作不熟练标准成型条件表2成形条件，动作再确认，产品检查228成型不良增多（不满、流纹、料花等外观不良）7调机员工作不熟练标准成型条件表2成形条件，动作再确认，产品检查228生产开始开始注塑成形产品异物部分产品报废5开始生产时间太短前20分钟的产品废确2目视，初品确认330初品确认外观不良未检出部分产品报废7测定仪器不良MSA，校准计划2校准228确认初物的外观质量和尺寸质量7检验员工作失误检验员培训2抽检，OQC检查,产品审核5707没有明确的检查方法检验员培训，检查基准书2抽检，OQC检查,产品审核570第8页；共21页采取的措施严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数RPN潜在的失效后果探测度数(D)风险顺序数RPN建议措施措施效果频度数(O)责任及目标完成日期级别过程功能/要求潜在的失效模式潜在的失效起因/机理现行工艺预防现行工艺探测严重度数(S)尺寸不良未检出