树脂砂混砂作业指导书

树脂砂混砂作业指导书1.0投入车间使用的每批原砂及树脂、固化剂等必须附有质量部的检验报告，未经检验或验证不合格者不能投入使用。检验报告由铸造工厂库管员接收后，及时转交技术科归档。2.0混砂机操作员每日混砂前检查设备运转是否正常，料斗中原材料是否充足，树脂、固化剂加入量是否符合规定要求。3.0每日混砂结束后混砂机操作员应将搅拌槽（罐）、叶片上的残留树脂砂清除干净，每周检查一次砂门、液泵定量是否准确，树脂、固化剂容器的沉淀物每周排除一次。4.0树脂砂硬化反应速度在很大程度上取决于砂温，必须高度重视砂温调整，在混砂机给砂斗处砂温按1632℃控制，任何情况下砂温不得超过36℃。5.0树脂砂配比与强度规范：树脂（%）固化剂（占树脂百分比）%强度型砂可使用时间冬季夏季(kg/cm2)(分)造型0.75～1.10.35～0.50.2～0.356～10≥8制芯0.85～1.20.4～0.50.25～0.48～12≥86.0树脂砂质量特性参数的检测：按下表规定频率进行随机抽检。对于重要件有特殊要求时,铸造工厂主管技术员可向质量部检验员提出增加检验频率或检验要求。项目砂温/可使用时间24小时抗拉强度再生砂灼减量再生砂粒度分析树脂量（%）固化剂量(占树脂%)检验频率2次/日2次/日2次/旬1次/旬1次/旬1次/旬取样位置给砂斗各混砂机给砂斗给砂斗各混砂机各混砂机取样人砂再生控制员型砂检验员型砂检验员型砂检验员工艺员工艺员检测人同上质量部质量部质量部同上同上7.0铸造工厂应确定树脂砂质量控制主管技术员，该主管技术员负责将树脂砂各质量特性参数检测结果及时填入“树脂砂质量控制记录”(4.9/01,02/03/03)并输入计算机。应用SPC软件进行日常统计分析，根据质量参数变化趋势，采取预防措施；日常及时进行调控管理，确保各质量特性参数符合规范；因型砂质量造成的半成品质量问题，日常及时进行记录，与相关质量特性参数指标进行对比分析。8.0树脂砂质量控制主管工艺员每月5日前对上月树脂砂关键质量特性参数进行统计分析，对树脂砂混砂工序能力指数进行计算（按各混砂机树脂砂抗拉强度参数）、测量评价，制定下月改进措施，确保过程控制能力持续稳定提高。9.0质量部对工序能力进行监控，出现异常波动或能力下降要及时提出“纠正书”，要求纠正、复检。10.0树脂砂混砂机液泵定量校准工作每月至少进行一次，由指定的各混砂机设备维修人员负责。日常有异常情况，混砂机操作员应及时向设备维修人员或工厂管理人员反映。11.0砂温、可使用时间、树脂和固化剂加入量的现场检测原始记录应与作业指导书等定点存放于现场或质量管理点，确保操作人员能随时可以使用。造型作业指导书1.0生产前的准备1.1操作者阅读“铸造工艺卡”或“专项作业指导书”及“板式管理卡”要求等，掌握工艺规定和要求。1.2准备好操作工具：捣砂棒、气眼棍、冒口、陶瓷浇道、集渣包、冷铁等。1.3保持造型底板平整，放木模前清扫干净造型底板上杂物。1.4检查木模几何形状、活块标记、浇冒口定位，不清楚时及时向技术员询问。1.5检查砂箱、模板、木模的起吊装置、吊具状况，确保吊运操作安全。2.0砂型制作2.1模板造型按定位槽放置砂箱，确保箱耳对正便于卡箱；根据木模板结构确定支垫砂箱位置，两个以上砂箱作半型者，砂箱之间必须卡好螺栓。2.2按工艺规定放置好浇注系统（陶瓷浇道）、冒口和气眼棍（出气绳等），需安放石墨冷铁时，应选择符合工艺规定厚度、棱角完整的石墨块连续铺设，不留间隙，注意石墨冷铁应铺到距激冷面边缘10～20mm处。2.3造型流砂过程中，随时用捣砂棒或手进行填塞、紧实，死角、活料下面和浇冒口系统要逐一填塞好，确保型砂紧实度。2.4砂箱填满型砂后，用刮板刮平（下箱吃砂量大时可不填满），在箱档适宜地扎出气眼，确保出气畅通又不能底漏跑火。2.5砂型硬化后起模。起模需敲击木料时，要用木板垫好，不得直接敲击模样，起活料时应使用木锤、起样螺钉（栓），未经管理人员许可不准直接使用金属工具敲击。2.6起模后认真清理模样，按活块“标记”对料，发现木模损坏处用白乳胶粘好或向技术员申请修理。2.7砂型一般损坏处，插钉子后用树脂砂修补或用粘补膏粘牢掉的部分；轻微损坏处用涂料膏修补。修理砂型不平处和活料接口形成的砂劈，修磨齐子缺肉处。2.8必须确保铸件编号（公司标志）的清晰、准确、完整。2.9用毛刷或压缩空气清理干净砂型内的浮砂。3.0涂料涂装3.1刷涂3.1.1按技术员要求使用涂料类型，如锆英粉涂料或复合涂料等。3.1.2涂层表面光滑，无明显刷痕，棱角清晰、无堆灰漏灰（特别是脐子、筋板、死角处）。3.1.3涂层厚度要保证0.5～1mm，易粘砂部位应至少涂刷两遍涂料，浇冒口系统应与砂型其它工作表面一样涂刷好涂料，不得漏涂。3.1.4点火烘干，检查漏刷涂料处并补刷再点火烘干。3.1.5清理涂料堆积处,确保砂型平整、棱角清晰、尺寸形状正确。铸件编号要认真清理，防止涂料堆积。3.2流涂3.2.1砂型内腔形状适合于流涂的中小型砂型可选择采用。流涂前的砂型表面质量要求与刷涂相同。3.2.2采用专用流涂涂料，用流涂机进行流涂。3.2.3流涂各部位时，应调整好砂型合适的角度，先顶面再侧面、自上而下有序流涂，避免涂层不均匀、产生灰流。3.2.4涂层厚度要保证不小于0.5mm，一般部位流涂二遍，易粘砂部位可在流涂前涂刷一遍锆英粉涂料再流涂二遍。3.2.5涂层光滑、无明显流痕，棱角清晰、无堆积（特别是脐子、筋板、死角处）、无漏灰、铸件编号清晰，操作者自检、修整后，点火烘干。4.0检查4.1造型工对砂型形状尺寸、冷铁放置、气眼、表面质量、铸件编号、浇冒口系统的形状尺寸等按工艺图、工艺卡、专项作业指导书）、顾客反馈问题专检表（详见“造型过程控制程序”）等进行检查（自检）、处理。4.2小组另一名成员按上款所述进行检查（互检）合格后，由造型工在箱口用粉笔作“”标记。4.3造型工向检查员申请交检，并在“铸造加工路线单”上签字。4.4检查员按5.1款进行检查（专检），合格后作“O”标记，不合格作“N”标记。4.5造型工对可以返修合格的砂型向技术员申请返修，同意后返修并重新交检。4.6检查员在巡视检查中发现的不合格品应及时标识，按有关程序处理。5.0木模的使用维护执行“木模维护及管理规定”。6.0操作者应及时清扫、整理木模和工作环境，保持工作环境文明、整洁。制芯作业指导书1.0生产前的准备1.1操作者阅读“铸造工艺卡”或“专项作业指导书”及“板式管理卡”要求等，掌握工艺规定和要求。1.2准备好操作工具：捣砂棒、气眼棍（尼龙通气道）、刮板、芯骨、鼻子等。1.3检查芯盒框定位、底板及填料之间“标记”，不清楚及时向技术员询问。1.4清扫干净芯盒内杂物，卡紧芯盒。1.5检查芯板、芯盒吊具等确保吊运操作安全。2.0制作砂芯2.1芯盒放在铁板或平坦的地面上。2.2树脂砂灌入芯盒时，用捣砂棒或手对死角、活料下面要充分紧实、填塞好，确保砂芯紧实度。2.3芯骨、芯鼻的种类、尺寸和位置合适且能保证砂芯吊运安全。芯骨离芯表面应大于20mm。2.4通气道（眼）尺寸、位置和方向正确，离芯表面应大于20mm。应采取措施确保浇注时砂芯内的气体能迅速排出,不致于因芯内气压过大气体通过砂芯表面溢入型腔而形成铸件的气孔、呛火等缺陷。2.5用刮砂板刮平、压实填砂面，如是出气方向应扎气眼。2.6砂芯硬化后方可吊运、拆芯盒。起模时应使用木锤、起样螺钉（栓），不许直接使用金属工具敲击芯合料。2.7清净木料表面砂子，按“标记”对料，发现芯盒料损坏，用白乳胶粘好或向技术员申请修理。2.8砂芯的一般损坏处可插钉子后用树脂砂修补或用粘结剂粘牢掉的部分；轻微损坏处用涂料膏修补。2.9修理砂芯齐子、筋板错位、表面不平、填料接口形成的砂劈等处，并挖出芯鼻，按工艺要求修磨出填砂面圆角。2.10必须保证铸件编号（公司标志）的清晰、准确、完整。2.11用毛刷或压缩空气清理砂芯上的浮砂。3.0涂料涂装3.1刷涂3.1.1按技术员要求使用涂料种类，如锆英粉涂料或复合涂料等。3.1.2涂层表面光滑，无明显刷痕，棱角清晰、无堆灰漏灰（特别是脐子、筋板、死角处）。3.1.3涂层厚度要保证0.5～1mm，易粘砂部位应涂刷至少两遍涂料，浇冒口系统应与砂芯其它工作表面一样涂刷好涂料，不得漏涂。3.1.4点火烘干，检查漏刷涂料处并补刷再点火烘干。3.1.5清理涂料堆积处,确保砂芯表面平整、棱角清晰、尺寸形状正确。3.2流涂3.3.1适合于流涂的中大型砂芯可选择采用。流涂前的砂芯表面质量要求与刷涂相同。3.2.2采用专用流涂涂料，用流涂机进行流涂。3.2.3流涂砂芯时，调整好砂芯合适的角度，先顶面再侧面、自上而下有序流涂，避免涂层不均匀、产生灰流。3.2.4涂层厚度要保证不小于0.5mm，一般部位流涂二遍，易粘砂部位可在流涂前涂刷一遍锆英粉涂料再流涂二遍。3.2.5涂层光滑、无明显流痕，棱角清晰、无堆灰漏灰（特别是脐子、筋板、死角处）、铸件编号清晰，操作者自检、修整后，点火烘干。4.0检查4.1制芯工对砂芯形状尺寸、表面质量、铸件编号（公司标志）、出气通道、冷铁安放、浇冒口系统的形状尺寸等按工艺图、工艺卡、专项作业指导书、顾客反馈问题专检表（详见“造型过程控制程序”）等进行检查（自检）、处理。4.2小组另一名成员按上款进行检查（互检）合格后，由制芯工在箱口用粉笔作“”标记。4.3向检查员申请交检，并在“铸造加工路线单”上签字。4.4检查员按4.1款进行检查（专检），合格后作“O”标记，不合格作“N”标记。4.5制芯工对可以返修合格的砂芯向技术员申请返修，同意后返修并重新交检。4.6检查员在巡视检查中发现的不合格品应及时标识，按有关程序处理。5.0木模的使用维护应执行“木模维护及管理规定”。6.0操作者应及时清整木模和工作环境，保持工作环境文明、清洁。祝好。李涛2004年1月4日