质量检验管理标准

质量检验管理标准1.目的为控制原材料等物资质量，控制生产加工过程中各道工序以及成品的质量，制定本标准。2.适用范围本标准规定了原材料等物资入库前的进货检验，生产加工过程中各道工序的过程检验和成品质量检验事项的管理要求和方法。3.职责3.1技质部负责本单位所有原材料、在制品、成品的监督抽样、封样、送样以及检验与试验工作。3.2技质部负责组织召开质量分析会议，并定期对公司产品质量情况进行通报。3.3生产部配合技质部进行过程检验，并配合技质部进行成品检验过程中产生的不合格品的评审。4.管理流程图（见附录A）5.管理内容与方法5.1进货检验5.1.1凡生产所需的原材料等物资进入公司，由采购员填写“送检单”（见附件）交检验员，并附上材料质保书等资料，将物资送到待检区，检验员接到“送检单”后，按原材料、外购件等检验卡片、检验规范等进行检验，并如实填写“检验记录单”（见附件），出具“检验报告单”（见附件）（有理化试验的，由检验员根据规定送检，并将检验结果填入检验报告单中），由技质部负责人审核后交采购员。5.1.2仓库保管员凭判定结论为合格的“检验报告单”填写“入库单”（见附件），与实物核对无误后办理入库手续。5.2过程检验5.2.1首件检验操作者每天加工的第一件工件或工装夹具调换后生产的第一件工件，须认真自检，判定合格后送检验员检验。检验员按图样和技术文件检验，并做好“零部件过程检查记录表”（见附件）。首件自检或检验不合格时，操作者不得继续加工作业，须停工调整直至合格为止。5.2.2巡回检验在首件检验合格的基础上，应加强巡回检验，并做好记录。质控点或检查点是过程检验的重点。当巡检中出现在制品偏离检验标准时，检验员应及时通知操作者立即采取纠正措施，防止不合格品的产生。5.2.3完工检验5.2.3.1完工检验应重点注意：a)核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在；b)核对主要质量特性值是否真正符合规范要求；c)复核外观、加工件的倒角、毛刺、磕碰、划伤等情况；d)检查应有的标识、标志是否齐全；5.2.3.2经检验判定为合格的零部件，须由检验员作好检验记录，在流转卡上签字/盖章或填写“检验报告单”，方可转序或入库。5.2.3.3.依靠模具或专用工装加工的零部件，须进行末件检验，并做好记录，将末件系在工装上，随工装入库，大件可只附检验记录。5.2.4最后一道工序的操作者完成本批次的工作任务后，应填写“送检单”交检验员。5.3成品检验5.3.1成品检验员接到“送检单”后，按出厂检验规范（特殊订货合同按合同规定和有关法规）检验，经检验判定为合格的产品，填写“检验记录单”并出具检验报告单，并转下道工序包装。包装质量由成品检验员按产品包装规范检验，每包装单位应有符合规定要求合格证，检验员填写“检验报告单”。5.3.2仓库保管员凭判定结论为合格的“检验报告单”填写“入库单”，与实物核对无误后办理入库手续。5.4处置5.4.1当检验员在进货检验、过程检验、成品检验中判定为原材料、在制品、成品不合格时，按《不合格品管理标准》处理。6.记录6.1送检单6.2零（部）件检验记录单6.3检验报告单6.4入库单6.5退货（料）单6.6零(部)件工序(完工)检验记录单6.7返工(返修)单6.8报废单附录A进货检验管理流程图开始送检单送检理化试验检验检验报告单入库单入库标识审批退货单退货结束采购员填写送检单给检验员有理化试验要求的物资，由检验员委托理化部门试验检验员根据检验规范等文件对物资进行检验并对检验结果和理化结果进行确认检验合格的开“检验报告单”，对不合格的进行审批合格的产品开入库单；评审不合格的开退货单执行入库或退货NNYY过程检验管理流程图开始加工自检首检记录巡检记录完工检记录转序或入库结束停工调整不合格处置NNYYNNYY根据加工单，按“三按”生产检验员对首件进行首检，并对不合格的进行停工调整对检验合格的进行记录操作者对首件进行自检，并对不合格的进行停工调整按工序卡片或作业指导书的规定频次、数量及要求进行巡回检验并对检验结果进行判定对不合格品进行处置，对合格的进行记录，按工艺文件规定进行完工检验并对对检验结果进行判定对检验合格品的进行记录对合格品进行转序或入库成品出厂检验管理流程图开始送检检验检验报告包装包装检查入库单结束返工返修报废生产部开“送检单”交检验员检验员按出厂检验规范进行检验并判定检验结果，对不合格进行处置对合格的产品出具检验报告按包装规范对包装进行检查仓库保管员清点型号、规格、数量对产品办理入库手续YNNY对合格的产品进行包装，并对每包装单位放合格证等XX公司送检单生产单位：年月日NO：产品名称型号规格零（部）件名称图样代号单位送检数量备注第一联存根检验员：送检人：注：此表一式两联1存根，2技质部附件二XX公司零（部）件检验记录单送检单位：送检日期：年月日产品型号名称零(部)件名称图样代号检验依据送检单号送检数(N)抽样方案序号检验项目标准值检验水平接收质量限(AQL)样本量(n)AcRe实测记录1234567891011～检查结果不合格数件检验结论检验员备注项注：1.合格的只需记录1个数据，不合格的应逐一记录，如超过10个记录范围值2.无定量要求项符合要求用“√”表示，不符合用“×”表示。附件三XX公司检验报告单送检单位：年月日NO：型号规格零部件名称图样代号送检数量抽样方案检验数量质量情况检验结论检验员：技质部负责人：注：此表一式三联，第一联技质部，第二联仓库，第三联送检单位附件四XX公司入库单送货单位：年月日在NO：物料名称编码/图号单位数量单价总价金额检验报告单号备注第一联存根联记帐价金额合计(大写)RMB：￥开票价金额合计(大写)RMB：￥供方：复核：保管员：注：此表一式三联，第一联存根联，第二联财务联，第三联收据联XX公司退货（料）单退货单位：年月日NO：产品型号规格图样代号单位数量单价金额退货原因第一联存根收货单位：保管员：退货人：此单一式三联，第一联存根，第二联财务部，第三联收货单位XX公司零(部)件过程检查记录单产品名称产品规格型号零(部)件名称图样代号工序名称操作者检验部位要求值首件检验巡回检验完工检验送检批量抽查方案实测值检查项目检查结果不合格数件检验结论处理意见项工艺纪律执行情况检验员：日期：XX公司返工（修）单年月日NO：产品型号产品名称产品图号送检数量返工（修）数量备注①技质部返工（修）原因/措施技质部负责人：检验员：注：此表一式二联，第1联技质部，第2联生产班组XX公司报废单生产单位：年月日NO:注：此表一式四联，第1联生产部，第2联技质部，第3联财务部，第4联仓库产品型号名称零部件名称图样代号单位报废数量损失金额（元）①生产部技术要求检查结果报废原因责任者质检负责人检验员附件三附件二