机油泵泵体工艺规程设计说明书

目录前言……………………………………………………（3）1零件的工艺分析及生产类型………………………（4）1.1零件的用途……………………………………………（4）1.2零件的工艺分析…………………………………………（5）1.3零件的生产类型…………………………………………（5）2确定毛坯种类，绘制毛坯图………………………（5）2.1确定毛坯种类……………………………………………（5）2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量……………………………（5）2.3设计毛坯图……………………………………………（6）2.4绘制毛坯图……………………………………………（6）3选择加工方法，制定工艺路线………………………（7）3.1定位基准的选择…………………………………………（7）3.2零件的表面加工方法……………………………………（7）3.3工序的集中与分散………………………………………（8）3.4工序顺序的安排…………………………………………（8）3.5制定工艺路线……………………………………………（8）3.6加工设备及工艺装备选择…………………………………（11）3.7工序间加工余量、工序尺寸的确定…………………………（12）3.8切削用量的计算…………………………………………（13）3.9基本时间的计算…………………………………………（20）4设计心得……………………………………………（23）参考文献…………………………………………………（24）前言《机械制造工艺学》课程设计综合了机械制图、机械制造工艺学、工程材料、机械设计、CAD/CAM等专业基础课和主要专业课，并且经过了为期两周的机械设计课程设计之后，进行的又一次实践性环节，本次课程设计主要针对机械制造工艺学和工程材料这两门课程的运用，同时也有对刀具和切屑的部分知识的综合，因此这是我们对以前所学各门课程的一次较为深入的综合总复习，同时还要对相关课外知识进行查阅和学习，是一次对我们实际运用知识解决问题能力的练习。通过这次课程设计所要达到以下几方面：1、能熟练的运用《机械制造技术基础》的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。2、复习课程设计过程相关知识：CAD、Proe、机械制造工艺学、机械制图等等，加深对专业知识的理解。3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。希望通过对机油泵泵体的加工工艺规程的设计，可以进一步学习《机械制造工艺学》并掌握简单零件的加工工艺设计。因为是第一次接触制造工艺设计，设计上定有诸多不合理之处，希望老师多多批评和指正。任务介绍：本次课程设计题目是：机油泵泵体工艺规程设计。要求如下：生产批量为大批大量生产，其他要求及零件参数见机油泵泵体零件图，要求设计该泵体的机械加工工艺规程，具体内容为：（1）根据生产类型，对零件进行工艺分析；（2）选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图；（3）制订零件的机械加工工艺过程，选择工序加工设备及工艺装备，确定各工序切削用量及工序尺寸，并计算工序的工时定额；（4）填写工艺卡片；（5）撰写设计说明书。图1机油泵泵体零件图1零件的工艺分析及生产类型1.1零件的用途机油泵是不断的把发动机油底壳里的机油送出去以达到润滑发动机各个需要润滑的零部件的目的。机油泵泵体在整个机油泵中起着很重要的作用，泵体的尺寸精度、表面粗糙度直接影响机油泵的工作稳定性和泵的寿命。零件的技术要求：①铸件表面不允许有裂纹、气孔、粘沙等缺陷。②铸件拔模斜度1-3°，未注圆角半径R2-3。③铸件经回火，除内应力处理，硬度HB187-255。④所有螺纹空口倒角至螺纹大径。⑤去锐边毛刺，非加工表面涂硝化油漆。1.2零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要去齐全，零件的结构工艺性合理。该零件需要加工的表面均为切削加工，各表面的加工精度及表面粗糙度都不难获得。根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，该机油泵泵体位置公差要求严格，部分加工面需专用夹具进行夹紧定位。1.3零件的生产类型根据零件的生产纲领，该零件为大批大量生产。2确定毛坯种类，绘制毛坯图2.1确定毛坯种类零件材料采用灰铸铁HT200，具有高的抗压强度、良好的铸造性、耐磨性、消振性和低的缺口敏感性、可切屑加工性。考虑到铸造可以铸造内腔、外形很复杂的毛坯，工艺灵活性大，铸造成本低，故选用铸件毛坯。又已知零件的生产规模为大批大量生产，根据《机械制造技术课程设计指导》表1-6，确定毛坯铸造方法为机器砂型铸造，铸件的机械加工余量等级G级，公差等级8-10级。2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量已知毛坯制造方法为机器砂型铸造，材料为灰铸铁，规模为大批大量生产，查《机械制造手册》表5-3可取铸件尺寸公差等级CT为10级，加工余量等级MA为G级。表1毛坯尺寸及机械加工总余量（mm）加工表面基本尺寸铸件尺寸公差机械加工总余量铸件尺寸底面147.522.83.551.02±1.4底面252.43.58.5±1.2凸台202.43.523.5±1.2左右端面412.83.547±1.467孔673.2361±1.622孔222.4316±1.22.3设计毛坯图（1）确定铸造斜度根据《机械制造工艺设计简明手册》确定毛坯砂型铸造斜度为o1～o3,圆角半径R2-3。（2）确定分型面以底面为分型面。（3）毛坯的热处理方式为了去除内应力，改善切削性能，铸件进行机械加工前应当进行时效处理。3.4绘制毛坯图图2机油泵泵体毛坯图3选择加工方法，制定工艺路线3.1定位基准的选择基准选择是工艺规程设计的重要内容之一。基准选择的正确与合理可以保证加工质量，提高生产率。粗基准的选择：对于零件而言，应尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，以凸台为初基准。精基准的选择：主要应该考虑基准重合、统一基准、互为基准等原则。采用互为基准反复加工的办法达到位置度要求，然后以半精铣后的67孔端面为精基准。3.2零件的表面加工方法根据零件图上标注的各加工表面的技术要求，查《机械制造技术课程设计指导》表1-7至表1-15，通过对各个加工方案的比较，最后确定零件表面的加工方法如下表：表2零件表面加工方法p12需加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/m加工方法底面1IT105m粗铣→半精铣底面2IT1220m粗铣凸台IT1210m粗铣67孔IT82.5m粗镗→半精镗→精镗22孔IT122.5m钻→扩→铰左右端面IT102.5m粗铣→半精铣→精铣17孔IT1220m钻4-M6螺纹IT1212.5m钻→丝锥攻螺纹定位销无无配座3.3工序的集中与分散已知零件的生产规模为大批大量生产，初步确定工艺安排的基本倾向为：加工过程划分阶段，工序都要集中，采用工序集中可以减少工件的装夹次数，在一次装夹中可以加工许多表面，有利于保证各表面之间的相互位置精度。加工设备主要以专用设备为主，采用专用夹具，这样生产质量高，投产快生产率较高。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。3.4工序顺序的安排1.机械加工顺序①遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工端面。同时考虑位置度要求，左右端面互为基准反复加工。②遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。③遵循“先主后次”原则，先加工主要表面左右端面和圆孔表面，后加工次要表面凸台、底座孔以及倒角。④遵循“先面后孔”原则，先加工端面，后加工孔。2．辅助工序毛坯铸造成型后，应当对铸件毛坯安排清砂工序，并对清砂后的铸件进行一次尺寸检验，然后再进行机械加工。在对零件的所有加工工序完成之后，安排喷漆、去毛刺、清洗、终检工序。3.5制定工艺路线工艺路线一：工序号工序内容定位基准10清洗检查毛坯20粗铣底面端前后面定位30粗铣凸台底面定位40粗铣前后端面底面定位、前后端面定位50半精铣底面端面定位60半精铣前后端面底面定位、前后端面定位精铣前后端面底面定位、前后端面定位70钻2个17孔、倒角底面，前后端面定位80钻孔20，扩20孔到21.8铰21.8孔到2267孔的大端面、底面90粗镗67孔底面，17孔定位半精镗67孔底面，17孔定位精镗67孔底面，17孔定位100钻M6螺纹底孔为4.867孔，67孔的大端面定位攻螺纹67孔，67孔的大端面定位110去锐边毛刺120非加工表面涂硝化油漆130清洗140终检入库工艺路线二：工序号工序内容定位基准10清洗检查毛坯20粗铣前端面后端面定位30粗铣，半精铣，精铣后端面前端面定位40半精铣，精铣前端面后端面定位50钻，扩，铰22孔67孔的大端面、底面60粗镗，半精镗，精镗67孔、倒角前端面，底面定位70粗铣，精铣底面前后端面定位80粗铣凸台底面定位90钻2个17孔、倒角底面定位100钻M6螺纹底孔为4.867孔，67孔的大端面定位攻螺纹67孔，67孔的大端面定位110去锐边毛刺120非加工表面涂硝化油漆130清洗140终检入库工艺路线分析比较：通常情况下，在同时需要钻孔和铣平面的时候，一般先铣平面，再加工孔，重要加工表面切削余量最好均匀。工艺路线一是先把定位表面底槽面加工，前后端面同时加工，几何精度高。工艺路线二是先把前后端面加工出来，后加工两个重要的孔，最后才加工底槽面，前后端面切削余量不很均匀。再综合加工精度要求等各方面因素后，确定为工艺路线一。3.6加工设备及工艺装备选择工序号工序内容加工装备工艺装备10清洗检查毛坯清洗机20粗铣底面立式铣床X51Y8硬质合金面铣刀、游标卡尺30粗铣凸台立式铣床X51Y8硬质合金面铣刀、游标卡尺40粗铣前后端面立式铣床X51Y8硬质合金面铣刀、游标卡尺50半精铣底面立式铣床X51Y8硬质合金面铣刀、游标卡尺60半精铣前后端面立式铣床X51Y8硬质合金面铣刀、游标卡尺精铣前后端面立式铣床X51Y8硬质合金面铣刀、游标卡尺70钻2个17孔、倒角立式钻床Z525高速钢钻、卡尺80钻孔20，扩20孔到21.8铰21.8孔到22立式钻床Z3025高速钢钻、扩孔钻、铰刀、卡尺90粗镗67孔卧式镗床T68硬质合金镗刀、卡尺半精镗67孔卧式镗床T68硬质合金镗刀、卡尺精镗67孔卧式镗床T68硬质合金镗刀、卡尺100钻M6螺纹底孔为4.8、倒角立式钻床Z3025高速钢钻、卡尺攻螺纹立式钻床Z3025丝锥刀、卡尺110去锐边毛刺平锉120非加工表面涂硝化油漆喷涂机130清洗清洗机140终检入库百分表、卡尺3.7工序间加工余量、工序尺寸的确定查《机械制造技术基础课程设计指导》，并综合对毛坯尺寸以及已经确定的机械加工工艺路线的分析，确定各工序间加工余量如下表：表4零件机械加工工序间加工余量表工序号工步号工步内容工序尺寸加工余量（mm）201粗铣底面00.16-48.522.5301粗铣凸台203.5401粗铣前后端面00.16-442（单边）501半精铣底面0.230.0847.521601半精铣前后端面00.062-421（单边）2精铣前后端面00.10-410.5（单边）701钻2个17孔、倒角178.5（单边）801钻20孔0.2102020（直径）2扩孔到21.80.13021.51.8（直径）3铰22孔0.230220.5（直径）901粗镗67孔（走刀2次）0.190652（直径）2半精镗67孔0.074066.51.5（直径）3精镗67孔0.0460670.5（直径）1001钻M6螺纹底孔为4.80.07504.84.8（直径）2攻螺纹M60.008061.2（直径）3.8切削用量的计算工序20工步1：粗铣底面（1）切削深度mmap