精益生产案例分享

欢迎大家的到来！精益生产案例分享老余专场上课了，请将您的手机开到振动！有事时，请您到课堂外打电话！温馨提示谢谢合作!精益生产的起源一．起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器二．是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战。三．精益生产要求企业人以持续变革的精神，用精细化和效率化的眼光，四．去发现企业运作管理中的各种浪费和不良，并通过员工的改善活动将之排除，持续追求零缺陷、零浪费和快速反应。4精益生产的五个原则站在客户和潜在客户的立场上资源流动才会产生价值，包括链持续改进是精益的魂按需求生产（客户、潜在客户）需求拉动持续改进价值流价值降低成本、改善质量、缩短交付周期流动精益生产从接单到发货过程的一切活动56影响生产的两大主要因素物流生产物资辅助材料生产设备人力资源物流信息流案例1分享7机械制造企业：无自主产品，外协合作型企业规模62人，其中管理2人，搬运工1人，设备56台主要工序：机加工粗车、粗车槽生产模式：集群式生产、个人计件员工收入：3800-4500元/月问题点：员工效率上不去，交货周期长，经常被客户投诉，员工要求提升待遇，老板压力大，客户订单多，就是做不出来。工艺过程：每工序配置1人现场检查结果2134每道工序在制品库存2000件以上车间搬运工基本3个月换一个（累）订单交付周期10天，订单积压严重车间到处都是产品，无通道8生产布局及生产模式的优化9工艺过程：每工序配置1人从这两个布局你发现了什么？我的做法：21与老板沟通效率和效益的区别员工快乐的工作是管理的基础10单击此处添加标题企业要获得更多的价值，记住别完全剥削了员工的收益，否则，当你唯一增值的资源枯竭时，很痛苦，因此珍惜你的员工做为管理者，你的最基本职责是做出贡献，因此为你的手下创造绩效的机会是你工作的基础，请任何时候放弃你的权利，好好想想如何贡献员工是按他的出勤和劳动力衡量自己的工资的，他愿意付出，更希望获取，愿意的态度是自主管理的基础11改变前后对比1.以往完成全部工序需要5人2.以往现场产品挤压3.以往交付周期10天（3000件）4.以往质量问题不能及时发现5.以往员工收入45001.改进后2人，充分发挥个人效益2.改进后实现单件流3.交付周期缩短50%4.采取防错，当场发现5.员工收入5800-6200生产模式决定单位时间产出12JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。JIT的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带领下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为JIT模式，又称丰田生产方式（TPS）。JustInTime适品·适量·适时JIT与TPSLeanProduction精益生产我们所做的就是研究客户给我们下订单的那一刻到我们收到货款的整个时间段，通过消除无价值的浪费来缩短这一时间段。——TPS创始人大野耐一缩短周期时间创造企业增长精益生产的意义增强流程效率·缩短周期时间·准时制交货·提高生产能力·改进流程质量·提升生产效率·提高客户满意度·降低成本均衡化生产（平稳、有序）准时化自动化丰田生产系统ToyotaProductionSystem拉动式生产·Pull单件流·onepieceflow节拍时间·Takettime·自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自动化Jidoka精益支柱和精益法则○均衡化生产（平稳、有序）○准时化·拉动式生产Pull·单件流onepieceflow·节拍时间Takettime○自动化·自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自动化Jidoka精益法则流线化生产过程中，所需要的零件在需要的时刻、以所需要的数量不多不少地送到生产线，从根本上解决库存在物资和财务上给经营管理造成的负担。实现准时化的手段：·拉动式生产Pull·单件流onepieceflow·节拍时间Takettime准时化TPS的自动化不时单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，将人的智慧赋予机器。TPS包括人的因素的自动机器是指带自动停止装置的机器，如定位停止方式、质量保险装置之类的安全装置。实现自动化的手段：·自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自动化（机械化）Jidoka自动化大大改变了管理的含意，因为机器正常运转的时候用不到人，人只是在机器发生异常或停止运转时去处理，一个人可以管好几台机器——少人化自然带来效率飞跃性地提高。自动化7、精益生产的目标准时制交货缩短交货周期提高应变弹性降低成本增强流程效率制造企业的利润是通过降低成本获得的，现代企业追求效率，就是为了达到企业运营的根本目的——降低成本。提高效率只有与降低成本结合起来才有意义。彻底杜绝浪费客户愿意付款的才是有价值的；只有在正确的地点、正确的时间提供的才是正确的解决方案。所以，不增值的活动就是浪费。现有能力=工作+浪费（无效劳动）作业=有效劳动+无效劳动（浪费）●提高效率只有与降低成本结合起来才有意义，必须朝着以最少的人员仅仅生产客户所需要的数量和所需要的产品这一方向努力。●以生产线为中心、从整个工厂着眼提高整体效率。精益生产的基本思想工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费。ProducingMoreThanNeededProducingFasterThanNeeded生产多于所需快于所需WasteofOverproduction过量生产ReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工WasteofInspection/Correction/Rework检验/校正/返工Anymovementofmaterialthatdoesnotsupportaleansystem不符合精益生产的一切物料搬运活动WasteofMaterialMovement/Conveyance物料搬运Effortwhichaddsnovaluetoaproductorservice对最终产品或服务不增加价值的过程WasteofProcessing过程不当Anysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods任何超过加工必须的物料供应WasteofInventory库存浪费InventoryCoversAllProblem库存掩盖所有问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平LowDownInventoryToExposeProblem通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间WasteofWaiting等待Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作WasteofMotion多余动作ShortenTheLeadTime缩短交付周期•交付周期和制造周期•制造中的时间•成批和流动•缩短周期精益革新实施过程全貌JustInTime适品·适量·适时流线化生产安定化生产均衡化生产适时化生产易难足缺精益生产实施过程全貌感谢您的关注！