搜索
背压的形成、作用与调校一、背压的形成在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力（如下图所示）；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC伺服阀控制的。二、适当调校背压的好处1、能将料筒内的融熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。2、可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色不均现象。4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。三、背压太低时，易出现下列问题1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。四、过高的背压,易出现下列问题1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量).2、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。五、背压的调校背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cm3。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！注塑中造成变色的原因一、设备方面（1）设备不干净。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色。（2）热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。（3）机筒中有障碍物，易促进塑料降解；机筒或螺槽内卡有金属异物，不断磨削使塑料变色。二、模具方面（1）模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧气剧烈反应，烧伤塑料。（2）模具浇口太小。（3）料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂。（4）喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。三、工艺方面（1）螺杆转速太高、预塑背压太大。（2）机筒、喷嘴温度太高。（3）注射压力太高、时间过长，注射速度太快使制品变色。四、原料方面（1）物料被污染。（2）水分及挥发物含量高。（3）着色剂、添加剂分解。1.6.8黑斑或黑液造成这种缺陷的原因主要是在设备和原料方面：一、设备方面（1）机筒中有焦黑的材料。（2）机筒有裂痕。（3）螺杆或柱塞磨损。（4）料斗附近不清洁。二、模具方面（1）型腔内有油。（2）从顶出装置中渗入油。三、原料方面：（1）原料不清洁。（2）润滑剂不足。1.6.9烧焦暗纹一、设备方面：注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。二、模具方面：（1）排气不良。（2）浇口小或浇口位置不当。（3）型腔局部阻力大，使料流汇合较慢造成排气困难。三、工艺方面：（1）机筒、喷嘴温度太高。（2）注射压力或预塑背压太高。（3）注射速度太快或注射周期太长。四、原料方面：（1）颗粒不均，且含有粉末。（2）原料中挥发物含量高。（3）润滑剂、脱模剂用量过多。关于注塑技术水平与工作经验的探讨一.成品变形(WARPING)不良原因对策1.成品顶出时尚未冷却1.降低模具温度及原料温度，延长冷却时间2.成品形状及厚薄不对称2.脱模后以定型架固定，变更成型设计3.填料过多3.减少射出压力、时间、速度及计量4.几个溢口进料不均匀4.更改溢口5.顶出系统不平衡5.改善顶出系统6.模具温度不均匀6.调整模具温度7.进溢口部份之原料太松太紧7.增加或减少射出时间十二.成品内有气孔(AIRBUBBLES)不良原因对策1.成品断面，肋或柱过厚1.变更成品设计或溢口位置2.射出压力过低2.提高射出压力3.射出时间不足3.增加射出时间4.浇道溢口太小4.加大浇道及入口5.射出速度太快5.调慢射出速度6.原料含有水份6.原料彻底干燥7.原料温度过高以致分解7.降低原料温度8.模具温度不平均8.调整模具温度9.冷却时间太长9.减少模内冷却时间，使用冷却水浴10.背压不够10.提高背压11.水浴冷却过急11.减短水浴冷却时间或提高水浴温度12.料管温度不当12.降低射嘴及前段温度，提高后段温度十三.黑点(BLACKSPOTS)不良原因对策1.原料过热部份附着料管管壁1.彻底空射、拆除料管清理、降低原料温度、减短原料滞留时间2.原料混有异物、纸屑等2.检查原料、彻底空射3.射入模内时产生焦班(BURNINGMARK)降低射出压力及速度3.降低原料温度、加大模具排气孔、酌降关模压力，更改入口位置4.料管内有使用过热*角4.检查射嘴与料管时间接触面有无间隙或腐蚀现象十四.黑纹(BLACKSTREAKS)不良原因对策1.原料温度过1.降低料管温度2.螺杆转速太快2.降低螺杆转速3.螺杆与料管偏心而产生非常磨擦热3.检修机器4.射嘴孔过小或温度过高4.重新调整孔径或温度5.料管或机器过大5.更换料管或机器