安全检查表分析

安全检查表分析1目的安全检查表分析利用检查条款按照相关的标准、规范等对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。可适用于工程、系统的各个阶段。安全检查表可以评价物质、设备和工艺，常用于专门设计的评价，检查表法也能用在新工艺(装置)的早期开发阶段，判定和估测危险，还可以对已经运行多年的在役(装置)的危险进行检查(安全检查表常用于安全验收评价、安全现状评价、专项安全评价，而很少推荐用于安全预评价)。2不同类型的检查表为了编制一张标准的检查表，评价人员应确定检查表的标准设计或操作规范，然后依据存在缺陷和不同差别来编制一系列带问题的检查表。随着具体情况不同采用不同的检查表，我们可以简单的分成为检查结果的定性化、半定量化、或定量化的安全检查表。(但要注意安全检查表只能作定性分析，不能定量，也就是说它们不能提供危险度的分级)。编制安全检查表所需资料：(1)有关标准、规程、规范及规定；(2)国内外事故案例；(3)系统安全分析事例；(4)研究的成果等有关资料。2．1检查结果定性化安全检查表应列举需查明的所有导致事故的不安全因素，通常采用提问方式，并以“是”或“否”来回答，“是”表示符合要求；“否”表示还存在问题，有待于进一步改进；“部分符合”表示有一部分符合条件，另一部分不符合条件。回答是的符号为“√”，表示否的符号为“×”，“≈”表示部分符合。所以在每个提问后面也可以设有改进措施栏，每个检查表均需要注明检查时间、检查者、后面直接责任人，以便分清责任。为了使提出的问题有所依据，可以收集有关的此项问题的规章制度、规范标准，在有关条款后面注明名称和所在章节(表1)。2．2检查结果的半定量菲利浦石油公司安全检查表采用了检查表判分－分级系统，在这里作为安全检查表的判分系统采用的是三级判分系列0—1—2—3，0—1—3—5，0—1—3—5—7，其中评判的“0”为不能接受的条款，低于标准较多的判给“1”；稍低于标准的条件判给刚低于最大值的分数；符合标准条件的判给最大的分数。判分的分数是一种以检查人员的知识和经验为基础的判断意见，检查表中分成不同的检查单元进行检查。为了得到更为有效的检查结果，用所得总分数除各种类别的最大总分数的比值，以便衡量各单元的安全程度。在汇总表上(表2)，分数的总和除以所检查种类的数目，此数表示所检查的有效的平均百分数。2．3检查结果的定量化根据安全检查表检查结果及各分系统或子系统的权重系数，按照检查表的计算方法，首先计算出各子系统或分系统的评价分数值，再计算出各评价系统的评价得分，最后计算出评价系统(装置)的评价得分，确定系统(装置)的安全评价等级。1)划分系统(1)以装置作为总系统，例如将评价系统划分为生产运行、储存运输、公用动力、生产辅助、厂区与作业环境、职业卫生、检测和综合安全管理等若干个系统，其中综合安全管理系统对其余七个系统起制约和控制作用。(2)每个系统又依次分为若干分系统和子系统，对最后一层各子系统(或分系统)根据不同的评价对象制订出相应的安全检查表。2)评分方法(1)采用安全检查表赋值法，安全检查表按检查内容和要求逐项赋值，每1张检查表以100分计。(2)不同层次的系统、分系统、子系统给予权重系数，同一层次各系统权重系数之和等于1。(3)评价时从安全检查表开始，按实际得分逐层向前推算，根据子系统的分数值和权重系数计算上一层分系统的分数值，最后得到系统的评价得分。系统满分应为100分。3)安全检查表检查的实施办法每张检查表归纳了子系统(或分系统)内应检查的内容和要求，并制订评分标准和应得分。依照制订的安全检查表中各项检查的内容及要求，采取现场检查或查资料、记录、档案或抽考有关人员等方法，对评价对象进行检查。对不符合要求之项，根据“评分标准”给予扣分，扣完为止，不计负分。根据检查表检查的实得分，按系统划分图逐层向前推算，计算出评价系统的最终得分，并根据分数值划分安全等级，最后，汇总安全检查中发现的隐患，提出相应的整改措施。4)安全评价结果计算方法(1)系统或分系统评价分数值计算：njijijimkM1式中iM——分系统或子系统分数值；ijk——分系统或子系统的权重系数；ijm——分系统或子系统的评价分数值；n——分系统或子系统的数目。(2)缺项计算。用检查表如出现缺项的情况，其检查结果由实得分与应得分之比乘以100得到，即：njijnjijijikmkm11式中im——安全检查表评价得分。(3)装置最终评价结果计算：71100iiiMKgA式中A——装置最终评价分数值；g——综合安全管理分系统分数值；iK——各系统权重系数；iM——各系统评价分数值。装置满分应为100分。5)系统(装置)安全等级划分根据评价系统最终的评价分数值，按表3确定系统(装置)的安全等级。3编制程序及应用说明检查表的编制程序如图1所示。图1安全检查表编制程序图一旦确定检查的范围，安全检查表分析应包括3个主要步骤：(1)选择安全检查表。安全检查表分析方法是一种经验为主的方法。安全评价人员从现有的检查表中选取一种适宜的检查表(例：已有的机械工厂安全检查表、非煤矿山安全检查表、石油化工安全检查表等)，如果没有具体的、现成的安全检查表可用，分析人员必须借助已有的经验，编制出合适的安全检查表。编制安全检查表评价人员应有丰富的经验，最好具备丰富生产工艺操作经验，熟悉相关的法规、标准和规程。安全检查表的条款应尽可能完善，以便可以有针对的对系统的设计和操作检查。(对工艺部分，安全检查表应比一般的安全检查表增添一些细节部分内容，以便检查更彻底。)(2)安全检查。对现有系统装置的安全检查，应包括巡视和自检检查主要工艺单元区域。在巡视过程中，检查人员按检查表的项目条款对工艺设备和操作情况逐项比较检查。检查人员依据系统的资料，对现场巡视检查、与操作人员的交谈以及凭个人主观感觉来回答检查条款。当检查的系统特性或操作有不符合检查表条款上的具体要求时，分析人员应记录下来。(新工艺的安全检查表分析，在开工之后，通常检查小组应开会研究，针对工艺流程图进行检查，与检查表条款相比较，对设计不足之处进行讨论。)(3)评价的结果。检查完成后，将检查的结果汇总和计算，最后列出的具体安全建议和措施。4方法示例4．1加油站安全检查表(见表4)表4加油站安全评价检查表（续）表4加油站安全评价检查表（续）表4加油站安全评价检查表（续）表4加油站安全评价检查表（完）4．2危险化学品安全检查表参考内容见表5。表5危险化学品安全检查表参考内容表5危险化学品安全检查表参考内容（续）表5危险化学品安全检查表参考内容（续）表5危险化学品安全检查表参考内容（续）表5危险化学品安全检查表参考内容（续）表5危险化学品安全检查表参考内容（完）4．3机械工厂安全性评价标准（略：具体内容请在本网搜索）