5s的起源于发展

5S管理1、5S的起源与发展2、5S的含义3、5S的八大目的4、5S的八大作用5、5S之间的关系6、共好的故事7、5S的推行要点1、5S的起源与发展1.15S的起源5S起源于日本，在民间流传推广已有200多年，由于长期以来的改善活动成就了日本制造业在世界上的霸主地位。5S是指在现场生产中对人、机、料、法等生产要素进行有效的管理。通过5S管理来造就一流企业、制造一流产品、培养一流人才。1955年，在日本为保证作业空间和安全首先提出2S“安全始于整理整顿，终于整理整顿”后来又提出了3S，即：“清扫、清洁、素养”1986年日本的关于5S的著作问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了工厂管理5S模式的热潮。1、5S的起源与发展1.25S的发展第二次世界大战后，日本企业将5S管理作为管理工作的基础，而推行其他的各种先进的管理方法。在丰田公司的倡导下推行下5S在多方面发挥了越来越大的作用：塑造企业形象、降低成本、安全生产、高度的标准化、准时交货、创造令人心旷神怡的工作现场，现在5S已发展成为一种成熟的现场管理模式，带来了一股世界范围的5S热潮。2、5S的含义整理(Seire）整顿(Seition)清扫(Seiso)清洁(Seiketsu)素养(Shitsuke)2.1整理区分必要与非必要品，现场不放置非必要品。将混乱的状态整理成井然有序的状态。2.2整顿能在30秒内找到要找的东西，将寻找必要品的时间减少为零。能迅速地取出；能立即使用；2.3清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘干净清洁的状态。地板、天花板、墙壁、工具箱、工具架、门窗玻璃等；机器、工具、器具、量具等2.4清洁：将整理、整顿、清扫进行到底（坚持），并且制度化；管理公开化，透明化。2.5素养：对于规定的事情，大家都要认真地遵守执行。一定要严格遵守标准，强调团队精神；养成良好的5S管理的习惯。3、5S的八大目的1改善和提高企业形象2促成效率的提高3改善零件在库中的周转率4减少设备故障，保障品质5保障企业安全生产6降低生产成本7改善员工的精神面貌，提高组织的活力8缩短作业周期，确保交货期4、5S的八大作用4.1“八零工厂”4.25S的共好境界4.1“八零工厂”4.1.1亏损为零——5S是最佳的“推销员企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。无缺陷、无不良行为、，诚心度非常好的声誉，在客户之间口碑相传，忠实的客户越来越多。知名度提高，很多人都会慕名来参观你的企业。产品的竞争力提高。4.1“八零工厂”4.1.2不良为零——5S是品质零缺陷的护航者产品严格按照标准要求进行生产。干净整洁的生产场所大大提高员工的品质意识。机械设备的正常使用和保养，可以大大减少不良品的生产。员工事先就预防问题发生，而不是等问题出现后再处理。环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。4.1“八零工厂”4.1.3浪费为零——5S是节约的能手5S的推行能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成品、成品的库存过多。避免库房、货架或“罩棚”的过多。避免购置不必要的器具、机器等。4.1“八零工厂”4.1.4故障为零——5S是交货期的保障工厂无尘化。无碎屑、污垢，机器经常擦拭和进行维护保养，使用率高。模具、工装夹具管理良好，调试、寻找、发生故障时间减少，设备稳定，综合效能得到提高。每日检点防患于未然。4.1“八零工厂”4.1.5产品切换时间为零——5S是高效率的前提通过整顿，模具、工装、工具、器具可在最短的时间内找到，不浪费时间。机器运转正常，工作效率大副提升。4.1“八零工厂”4.1.6事故为零——5S是安全的软件设备整理、整顿后，通道不被占用。工作场所宽敞明亮，物流一目了然，人车分流，道路通畅，减少事故。危险操作警示明确，员工正确使用保护器具，不违规作业。所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题，消除了安全隐患。消防设施齐备，灭火器放置定位，逃生线路明确，员工的安全必然会有所保障。4.1“八零工厂”4.1.7投诉为零——5S是标准化的推动者人们正确地执行各种规章制度，任何岗位都规范作业。工作即方便又舒适，并且在不断地改善。每天都在清点、打扫、进步。4.1“八零工厂”4.1.8缺勤为零——5S可以创造出快乐的工作岗位井井有条的工作场所，干净，无灰尘、垃圾，岗位明确，不勉强不拘束。工作已成为一种乐趣，员工不会无缘无故地旷工。4.25S的共好境界4.2.1投资者满意使得企业达到更高的生产管理境界，投资者可以获得更大的利润回报。4.2.2客户满意高质量、低成本、交货期准、技术水平高。4.2.3雇员满意效益好、员工待遇不断得到提高、人性化管理使每一位员工有安全感，成就感和受到尊重。4.2.4社会满意企业对区域有杰出的贡献，热心于公益事业，支持环境保护，有良好的社会形象。5、5S之间的关系5.15S的内部关系5.25S与其他活动的关系5.15S的内部关系只有整理没整顿，物品真难找得到；只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠；3S之效果怎保证，清洁出来献一招；标准作业练修养，公司管理水平高。5.25S与其他活动的关系5.2.1营造整体氛围5.2.2体现效果，增强信心5.2.3为相关活动打基础TQM（全面质量管理）TPM（全面生产性维护）ISO90006、共好的故事《GungHo共好》“松鼠的精神”——做有价值的工作“海狸的方式”——掌控，达成目标的过程“野雁的天赋”——相互鼓舞7、5S的推行要点7.1整理的要点7.2.整顿的要点7.1.1整理的要点需要品地板上●用的机器设备、电器设备●杂物、灰尘、纸屑、油污●工作台、材料架、凳子●不再使用的工装夹具●使用的工装夹具●不再使用的办公用品●原材料、半成品、成品●破烂的垃圾筒、筐、纸箱等●栈板、框、器具●滞料、及过期的材料●办公用品、文具工作台、工作箱、橱柜等●使用中的看板、海报●过期的报表、资料●各种清洁用具、用品●损坏的工具、样品●各种资料图表档案●多余的材料●作业指导书、检验用品●私人用品天花板上墙上●不再使用的吊扇及各种挂具●蜘蛛网、灰尘●无用的各种线管●老旧无用的作业指导书●无效的标牌、指示牌等●旧标语等7.1.2整理的标准表使用频率处理方式●一年没使用过一次的物品●废弃、或放入暂存仓库●三个月使用一次的物品●放在工作场所附近集中摆放●一星期使用一次的物品●放在作业现场●三天使用一次的物品●放在便于取到的地方7.2.整顿的要点7.2.1规定放置方法7.2.2画线定位：用醒目的颜色画线定位。7.2.1规定放置方法根据物品的类别和形态来决定物品的放置方法。立体放置，提高收容率。尽可能按先进先出的方法放置。危险场所应用栅栏等隔离。放置方法的原则为平行、直角。不超过规定的范围。在放置方法上多下工夫。清扫用具以挂式方法放置。必要时，设定物品负责人总检点表。7.2.2画线定位：用醒目的颜色画线定位色带宽度的参考标准：主通道：10cm次通道或区域线：5-7cm。通道宽度的参考标准：谢谢!