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改善思路与方法主讲人：胡瑞1改善基本知识1改善开展2改善内容3改善着眼点4改善步骤5改善案例62企业的进步与发展主要有“创新”与“改善”两种方式。一、改善基本知识创新是一条路，改善又是一条路。创新的成果是令人瞩目的，创新是有风险的（常常是高成本的）。改善是低风险的（低成本，如果发觉有不妥当，可恢复到原状）。创新（Innovate）起源于拉丁语，原意有三层含义，第一：更新，第二：创造新的东西，第三：改变。借助大笔资源，借科技上的突破、最新的管理思想或最新颖的生产技术，来进行大步伐的革命性改变。改善（Kaizen）取自日本语，KAI表示变化之意，ZEN表示良好之意，为了更好而改变。通过持续不断的努力，所产生的诸多的小步伐改进，而逐次累积而成。美化工作环境通过改进，还可以改善工作环境，创造舒适和愉悦的空间和氛围。优化工作流程通过改善，可以改进自己业务流程，消除企业制造活动中存在的各种多余环节，达到精简、高效的效果。3一、改善基本知识改善给企业带来的效益提升质量通过改善，可以预防和减少各种品质缺陷，追求完美品质。提高产量，降低成本通过改善，可以最大限度地利用各种资源，减少浪费，提高企业的劳动生产率，降低制造成本。改善4一、改善基本知识由原丰田汽车公司著名的改善专家今井正明创办的改善顾问协会TBM咨询公司，调查了世界范围内使用改善手法的公司，发现通过改善可以使:优化员工停工时间下降73%。增加产、销量缩短停工产量销量增加69%。38%的员工转向工厂的其它改善活动；临时工减33%；13%的员工转向产品开发。5一、改善基本知识许多企业都把“改善”提到很高的地位来对待。丰田汽车公司TPS日产汽车公司QCD中集集团ONE模式•Quality\Cost\Delivery(质量、成本、交货期)•由“产品质量、工作质量等”、“销售成本、物流成本等”、“按用户要求的时间和数量交货等”模块。•ToyotaProductionStystem(丰田生产方式)•由“改善”、“自働化”、“JIT”、“拉式系统”、“看板方式”等模块组成。•OptimizationNeverEnding(持续改善，永无止境)•由“创意功夫”、“3S管理”、“安全管理”、“TPM”等模块组成。6一、改善基本知识Q：不制造不良品彻底实施标准作业C：以最少的人员制造基准时间降至最少工程时间降至最少实施倍率降至最少活动人员降至最少D：按计划制造、以最少的库存量制造遵守生产节拍时间推行小批量生产工程内库存降至最低工程间库存降至最低S：营造能安心、不必勉强工作的作业环境排除艰苦的作业二、改善开展改善提案由来7二、改善开展合理化建议、小改小革合理化建议：主要针对公司技术质量、工艺设备、管理创新、安全环保、成本管理、文化生活及其他方面内容而提出的具有建设性并具体可行的办法和措施。小改小革：针对工艺攻关、技术革新、技术改造以及对生产设备、生产能力、产品质量、成本成效、现场环境文明整治等方面的更新改造与挖潜。8二、改善开展自主改善：指员工自己通过手段与方法的变更，使工作或结果变得更好，从而获得制度化的嘉奖，并使改善后的工作标准化的过程。自主改善三要素：主动：对我自己或我们自己的工作进行的改善。改善：已经实施完毕的、使工作变得更好的改变。认可：获得上级认可并嘉奖，使改善后的工作标准化。三现主义：现地、现物、现实。自主改善是员工本职工作的一部分：本职工作=日常作业+改善自主改善9三、改善内容何谓浪费1.不增加产品价值的活动即是浪费。2.尽管是增加价值的活动,所用资源超过了绝对最少的界限,即是浪费。制造过多（早）的浪费认识八大浪费库存的浪费搬运的浪费不良的浪费加工的浪费等待的浪费动作的浪费管理的浪费10三、改善内容哪里有浪费，哪里就有改善11•在制品质量提升；不良品的减少等质量•作业方法、时间缩短、工具改善等工艺•预防措施、操作者健康管理等安全▪卫生•过程处理方式改善、5S等现场5S•布局、保养、维修改善等设备•减少成本、减少浪费、实现人员精简等成本•管理制度、工作流程、员工士气提升等管理•模板、看板、台账等其他四、改善着眼点改善的着眼点-1这样放才安全吧？如果这样工作会更容易？这样做费用会更低？…………………？问题意识带着问题意识观察你所在的工作岗位周围，就是自主改善的宝库12四、改善着眼点改善的着眼点-2每天的工作中……★能不能变得更轻松一点★还有没有更正确一点的方法★还有没有更快一点的方法★还有没有成本更低一点的方法★还有没有更安全一点的方法★还有没有让后工序更满意一点的方法小改善小改善小改善小改善小改善小改善小改善大的效果小改善的积累找出剔除工作中的不均衡勉强浪费13四、改善着眼点改善的着眼点-314从“5M”的角度人设备物方法、环境勉强•是否具备此项工作所必需的知识、技能、经验•是否在浪费的状态下进行工作•仪器的精度•设备的受力度•是否与品质、强度、性能相匹配的材料•交货期是不是与自身实力相适应•作业环境（照明、通风、供热、噪音、振动、粉尘等）是否有变化•是否有作业方法滞后的问题浪费•人数工作量•等待的时间多•能力工作难度•是否充分利用了设备的能力•机器是否空运转•扔掉可用的东西•油、水、气的泄漏•有无更简单的方法•寻找东西是否需要花很多时间不均•有的忙，有的闲•两人作业时，一人操作一人等待•机器和人的能力是否保持平衡•是否产生等待时间•在品质、性能、形状、完成品、材质等方面是不是存在波动•交货期是不是也存在波动•作业手顺是否已经标准化•工作量是否平均化四、改善着眼点改善的着眼点-415从“不”字的角度品质不良是否出现品质不良不稳定是否出现品质不稳定不确定品质的标准是否不确定安全不安全有无出工伤的可能性不卫生是否对身体有害成本不用是否有必要不节省是否有浪费的现象效率不高作业效率高不高不足是否能力不足设备不正常设备是否正常不充分设备是否充分利用失误不熟练是否技能还不熟练不合理是否工作顺序不合理五、改善步骤改善七步法16创新多人同时拿方案，再优化研究对策斟酌5次为什么？哪里不好？要因解析设定目标细致三现（现场、现物、现实），数据说话现状把握思想意识标杆管理（百分比，对比差距）挑战反省形成标准及按标准作业效果巩固客观可视化管理（动态目视管理）效果确认计划实施计划上墙，立即行动（团队推进）务实步骤六、改善案例17BeforeAfter改善前:1.组装站人员须将上、下CASE从塑料袋中取出，不方便作业，造成堆積。改善后:1.将CASE由塑料袋包装改为由纸质隔板隔开,因拆包裝造成的堆積現象減少。效益评估:1.拆一箱case包裝節省30s，平均節省1s/pcs，HITACHI機種多30S/PCS,一天產出约2K,半年產出300K,节省工時83H.節省金額為83*7=581USD/半年。B01線HITACHICASE包裝變更改善六、改善案例18BeforeAfter改善前:焊散热片铜带属于預加工,錫焊時因為散熱片無法固定,作業員需要用左手配合來固定散熱片并持住錫絲,cycletime為8s。改善后:製作一個固定散熱片的治具,并可以將銅帶平放在治具上，cycletime降為6s,該站別作業員省出的時間可以用來加工別的零件。效益评估:1.cycletime節省2s，EFL機種多20S/PCS,一天產出约3K,半年產出450K,节省工時250H.節省金額為250*7=1750USD/半年。EFL系列機種焊散热片铜带治具改善六、改善案例19尾灯护栏改善后尾灯护栏改善尾灯护栏改善前马卡定位改善马卡定位改善后马卡定位改善前谢谢大家！20