大桥下部构造施工方案

1基础及下部构造施工方案一、编制依据1、中华人民共和国行业标准《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）.2、中华人民共和国行业标准《公路桥梁施工技术规范》（JTJ041-2000）.3、中华人民共和国交通部部标准《公路桥涵设计通用规范》（JTG-D60-2004）.4、中华人民共和国交通部部标准《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ024-85）.5、本项目招投标文件.6、两阶段施工图.二、人员安排工人：200人三、主要机具安排人工开挖设备50套，振捣器10台，空压机20台，电焊机15台，拌和场备用180KW发电机组1台,砼罐车2台，提升设备50套，钢筋加工设备5套。所有的机具状况良好，能保证施工的需要。四、工程概述本项目桥梁工程中，云台东大桥上部采用20-30m后张预应力砼连续T梁，下部结构采用柱式墩台，嵌岩桩基础，桥梁中心桩号为左线K113+233和右线K113+250,全长606.94m，交角90°，全桥共五联，左线桩基础φ1.5合计189m，φ1.6合计1049.2m，右线φ1.2合计300m，φ1.6合计966m。五、施工准备1、施工场地进行平整压实，水泥砼硬化，进场道路硬化，堆料场硬化。预制场地应用水泥15#以上砼进行硬化处理，硬化厚度不小于18cm。根据现场实际地形合理规划，确定钢筋加工区、临时生活区、施工便道的位置。2、测量组会同监理工程师对桩位进行放样，并通过监理工程师的验收。施工负责人：倪生会现场负责人:刘斌测量负责人：秦川试验负责人：夏传友质检负责人：李华兴测量员：朱晓丹、解国强试验员：苏同、温海霞质检员：罗德红专职安全员：李长乐23、试验室、监理工程师对已到位的原材料（特别是对水泥和钢筋）进行检验，结果必须得到监理工程师的认可。对不合格的材料坚决清退出施工现场。4、对施工所用的机具进行一次检修，确定施工过程中不出现故障。5、工程开工前应设置好施工标志牌及安全施工警示牌。六、施工工艺1）挖孔灌注桩1、桩位定位采用全站仪对全桥位基桩位置进行定位，并在纵横轴线上设置护桩，护桩设置要牢固可靠。中心桩号与护桩要明确标识，易于识别。对桩基位置进行定位的同时对桩位的地面标高进行复测并整理成册。2、开挖组织三班制连续作业。首先确定挖孔顺序，同一墩台各桩孔开挖顺序应视地层松紧情况及桩孔布置情况确定，然后在桩位上搭雨棚，安装提升设备。挖孔采用人工开挖，挖孔桩孔渣提升设备必须是电动设备，挖孔的孔渣堆放于指定的地点统一废弃于弃土场。提升机有防下落装置，杜绝人工提升孔渣。挖孔直径按照设计规定执行。在挖孔过程中，每挖深1米即检查桩孔尺寸和平面位置：单排桩桩位误差不得大于50mm，直桩倾斜度小于0.5%桩长。孔径、孔深必须符合设计要求。开挖过程中，如发现地质情况与设计有差别时，应及时上报监理工程师。井口做防护：开挖井孔前，就地挖沟为模，在桩孔周围挖截水沟（陡坡地段），防止山坡上雨水汇流入正在开挖的桩孔中；在距井口0.5m～1.0m处用弃土堆成高约25cm的护圈，并现浇15cm厚砼与第一节护壁浇成一体，用以加固井口；四周打好固定桩挂铁丝网。在挖孔过程中应及时浇筑砼护壁，第一节护壁应高出地面20cm，既防止地表水流进孔中，又可防止往孔内掉物伤人。挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，在挖孔过程中经常检查桩孔尺寸和平面位置，桩位平面位置误差不超过50mm，施工过程中严格控制在30mm之内；孔径不小于设计孔径，孔深不小于设计值，孔的倾斜度不大于0.5%桩长(挂钎锤)。检查中如发现偏差超过以上规定时，应及时改正后才能继续施工。挖掘过程中如发现渗水，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水严重时，改变施工方案为钻孔法施工，方案另行上报。桩基础开挖至坚硬岩层须采用爆破时，应专门设计，宜采用浅眼预裂爆破法，在孔内离孔壁10cm周围打孔(孔内不装药)形成预裂圈，打孔50cm深，在中间打孔装药爆破后形成预裂，采用电雷管引爆，炸药量严格控制在3kg/m³。爆破后应先通风排烟15min，待孔内空气指标达3到现行标准后，并检查无有害气体。人工采用手风钻修整成孔。工作人员方可下井作业，每次爆破深度根据实际情况使其爆破深度在0.40m之内。挖孔桩轴线偏位检测随时进行检测，以保证桩基础的垂直度。桩孔位置必须留有足够的工作平台，不宜小于16m²。井口安设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下，挖孔工作暂停时，孔口必须盖罩；挖孔桩施工区应在四周设置铁丝网封闭，防止山体滚石侵袭。在挖孔过程中，孔下面必须设置挡土板，以避免物体掉入孔内伤人。施工过程中电动提升设备采用铁桶，承载重量≥200kg，钢丝绳直径1.0cm。应设置自动保护装置，如停电时，自动关闭并抱死。开挖至设计桩孔深度后，把虚碴清理，基底基本平整。开挖过程中同时做好地质记录如发现地质情况与设计图纸不符时应及时上报监理工程师，并钎探查明孔底以下地质情况，等处理结果出来后才能继续施工。挖孔如遇到涌水量较大的承压水时，改为钻孔法施工。开挖到设计深度后进行清孔处理，孔底处理完毕后对孔径、孔底标高及孔的倾斜度等进行检验并报监理工程师验收，验收合格后进行下一道工序。3、混凝土护壁本桥人工挖孔采用现浇C25号砼护壁，并留置试件，待强度达到75%以后拆模进行下一段开挖。护壁为变截面，上大下小，按每1米分段浇筑，每段上口壁厚15cm，下口壁厚10cm，内径略大于桩径。每挖深1米时，即立钢模浇筑混凝土护壁，护壁振捣采用小型振捣棒振捣密实、不渗水，净孔径不得小于设计桩径；护壁砼不用作桩身截面的一部分。在砼达到设计强度75%,成型后拆模再进行下1米的开挖。此间断时间内可进行另一根桩基的开挖。在开挖过程中，如发现地质情况不良时，浇筑钢筋砼，以加强护壁与土层间的连接，防止塌孔。在强风化岩、土及砂砾层进行护壁，挖孔桩全程护壁。挖孔时随时洒水养生。现浇砼井圈，井圈应安设牢固，不得移位，在孔中心直径位置刻在井圈上四个标记，用以检验挖孔桩中心是否偏位。井口安设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下，挖孔工作暂停时，孔口必须盖罩。相关施工人员必须配戴安全帽、安全带，系上安全绳。4、钢筋笼加工制作及安装4.1钢筋笼加工场地先整平夯实，保证排水畅通。钢筋必须分钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批存放，并挂上标识牌，堆放时底部垫高离地面不小于30cm，顶部加盖雨布。把加工4好的钢筋存放在平整、干燥的场地上，有加劲箍圈与地面接触处，都垫上等高的方木，骨架上挂标识牌，注明桩号、名称。4.2钢筋笼主筋采用搭接焊或帮条焊，选用506焊条，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度≥5d，单面焊缝长度≥10d（d为钢筋直径）。焊缝的质量必须满足《公路桥涵施工技术规范》表10.5质量检查和质量标准要求，钢筋笼分段制作时采用搭接焊，在井口对接时采用帮条焊。4.3钢筋笼采用分段制作，其一根桩主筋间距误差为±20mm，箍筋间距误差±10mm。钢筋笼长度误差为±10mm，直径误差为±5mm。4.4主筋焊接接头在同一截面上不大于50%，主筋接头间距大于100cm，箍筋和主筋采用点焊固定，螺旋筋与主筋绑扎。4.5钢筋笼每隔2m设置四个对称定位钢筋（“耳环”），以保证砼保护层厚度不小于设计要求，定位钢筋采用短钢筋直接焊接在主筋上，焊接时只需焊接牢固，不可过度焊接而影响主筋受力性能。每2m处的定位钢筋可错开布置，不必在同一直线上。4.6钢筋笼在孔口对接时，上下主筋位置应对正。保证上下主筋钢筋笼轴线一致，接头先点焊确定位置后再满焊。4.7钢筋笼采用吊车安放，分段钢筋笼采用两节点起吊，吊筋采用I级钢筋，避免钢筋笼变形，如钢筋笼需长距离运输，应在笼内焊接三角支撑，在下放时再去掉，钢筋笼长度在9m以内，一次起吊入孔，钢筋笼长度大于9m，分两节制作在井口进行一次搭接。4.8钢筋笼吊放入孔时应保证垂直状态，徐徐下放，避免碰撞孔壁，并不得左右旋转，若遇阻力应停止下放，待查找原因进行处理。严禁高起高落和强行下放。4.9钢筋笼下放好后即刻定位，定位采用两个悬挂器将钢筋笼固定在灌注架底盘上，阻止钢筋笼上浮；钢筋笼口的标高误差为±5cm。5、水下砼灌注在下放钢筋笼前对孔进行验收，采用验孔器对孔径进行检测，同时对孔的垂直度和孔深进行验收。如孔内出水量大的时候采用水下砼灌注。在水下砼灌注时，临近桩孔应停止挖孔作业，并撤出孔。5.1导管采用φ300mm刚性承插式导管，编号并标明长度，在安放之前进行水密性和接头抗拉试验，导管底端距孔底30～40cm。5.2灌桩混凝土所用水泥、砂、石、水及外加剂的质量和规格要符合规范要求，按中心试验5室批复的配合比施工。混凝土配合比的砂率在0.4～0.5内,水灰比在0.5～0.6内。混凝土拌和物有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象。灌注时保持足够的流动性，水下砼灌注坍落度在18～22cm范围内。5.3首斗砼灌注量要能保证首批砼导管埋深大于1m。首斗砼灌入孔底后立即测定砼面高度，计算导管埋置深度，如符合要求，即进行灌注。5.4砼灌注应该连续进行，间隔时间不得大于40分钟。导管埋入砼的深度控制在2-6m，当每一灌车的砼灌注完后要测探一次标高，以确定是否拆除导管，拆除导管的动作要快，时间不宜超过10分钟。同时要防止螺栓、橡胶垫、工具等掉入孔中。已拆下的导管要立即清洗干净，摆放整齐。5.5测绳采用校过的尼龙皮尺，测锤底面应为圆型，且底面积不宜太小。测锤重不宜小于4kg。5.6由专人测探砼的标高，且每次为两人分开进行，以免误测。5.7在灌注过程中，要防止砼从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而凝结致使测探不准确。当导管内砼不满，有气泡时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗的灌入漏斗和导管。以免在导管内形成高压气囊，使导管漏水。5.8当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶拖上升，采取如下措施：（1）当砼面距钢筋骨架顶１ｍ左右时，降低灌注速度，徐徐灌入砼，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力。（2）当孔内砼上升进入到钢筋骨架4m时，提升导管，减少导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力,管底在任何时候应在混凝土顶面以下2m；5.9在灌注将近结束时，如果出现砼顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管心形成泥心。5.10在灌注还有6-8m未到位时，当班的技术人员要计算出还需要的砼数量（计算时应将导管内和罐车内待用的数量估算在内），通知拌合场按需要数量拌制，以免造成浪费。5.11为确保桩顶砼质量，灌注的最终砼的标高比设计高出80～100cm，多余部分接桩前凿除。6、干处砼灌注6.1出水量小的时候采用干处砼灌注，灌注前应对钢筋笼报验。干处砼灌注坍落度宜控制在7～9cm范围内。在一孔浇筑砼时，邻孔挖孔人员应停止作业，撤出井孔。6.2砼灌注采用串筒灌注，严禁产生离析。66.3当砼罐车无法运至桩基础附近时，在10m内采用溜槽将砼滑到孔内漏斗。6.4串筒出料口下面混凝土堆积高度不宜超过1m。6.5浇筑混凝土时采用振捣器振捣密实，振捣时宜符合下规定：6.5.1使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土50～100mm，每次振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免碰撞钢筋及其他预埋件。6.5.2对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。6.5.3混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或重塑的时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过《公路桥涵施工技术规范》中表11.6.1-2的规定。当需要超过时报监理工程师批准，按施工缝处理。6.6在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采用措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。6.7浇筑混凝土期间，设专人检查钢筋笼，如出现钢筋笼