6S培训教材(实用型)

一、6S基本概念6S的定义：6S活动的重心：教养（修身）企业必须推行6S理由6S所带来的效益二、如何推行6S成立推行组织展开文宣造势活动教育训练实施查核激励、竞赛三、6S推行的原则领导作用全员参与激励PDCA四、6S执行技巧整理整顿清扫清洁教养安全培训内容一、6S基本概念1.6S的定义：5S源自于日本，日本企业在推动整理整顿活动时，比较具体而实在，他们很干脆地将整理整顿简化为5个字，同时给它们下了非常明确的定义，让员工不但一听就懂，而且能做，这五个字都是以“S”为开头的日文罗马拼音，故简称“5S”。之后5S广泛推广，均起到了非常好的效果。随着5S的不断深入，加上“安全”形成了6S。整理（Seiri）在工作现场，区分要与不要的东西。保留需要的东西；撤除不需要的东西。整顿（Seiton）将需要的东西加以定位放置，并且保持在需要的时候能立即取出的状态。定位之后，要明确标示；用完之后，要物归原位。清扫（Seiso）将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。勤于保养机器设备；勤于维护工作场所。清洁（Seiketsu）维持清扫后的场区及环境的整洁美观，使工作人员觉得干净、卫生而产生无比的干劲。现场时刻保持美观状态；维持前3S效果。教养（Shitsuke）通过进行上述4S活动，让每一位员工都养成好习惯，并且遵守各项规章制度，做到全员参与，事事符合规范”的地步。改造人性；提高道德品质。安全（Safety）本要素主要系指：1.劳动安全劳动安全是组织关注的一个焦点，组织应尽量减少直至杜绝安全事故的发生，如：I.消防安全II.化学品伤害III.电的伤害IV.转动的机器对人的伤害V.掉物伤人2.产品安全性应充分考虑到产品安全对员工、顾客、使用者及环境造成影响，该采用何种防患措施。安全防患措施原则是：I.“安全第一，预防为主”；II.操作前思考30秒III.提供适用的劳保用品IV.提供适宜的工作环境V.在相关文件或现场使用警示标记VI.通过培训提高员工对劳动安全与产品安全性的认识程度VII.产品安全性可通过潜在失效模式与后果分析后进行识别VIII.员工应爱护公共物品，收藏好本人工作使用的重要物品，以防丢失。IX.员工应遵守公司《保密性管理》，确保公司各种资料的安全。6S活动是企业提高产品质量、改善工作环境、生活环境、加强安全卫生保障的的有力工具，我们将其作为公司的基本制度规定下来。6S贵在持之以恒。3.企业必须推行6S理由6S不良会产生下列不良结果：影响员工工作情绪；造成职业伤害、灾难；减少设备精度及使用寿命；因标识不清而造成误用；阻碍生产效率；影响工作或产品质量。以上不良现象会造成浪费，这些浪费包括：资金的浪费场所的浪费人员的浪费士气的浪费形象的浪费效率的浪费品质的浪费成本的浪费因此，企业推行6S的理由如下：为了提供一个舒适的工作环境；为了提供一个安全的作业场所；为了提升全体员工的工作热情；为了稳定产品的质量水平；为了提高现场的工作效率；为了增加设备的使用寿命；为了塑造良好的公司形象；为了创造一个能让用户或亲友参观的厂房。4.6S的效益6S项目活动对象实施效果目的整理（Seiri）空间1.减少库存量2.有效地利用空间3.东西不会遗失4.消除资源浪费5.消除多余的架子、厨柜提高工作效率整顿（Seiton）时间1.减少浪费和不必须的作业2.缩短换线、换工装夹具的时间3.创造一目了然的现场消除“寻找”清扫（Seiso)脏污1.提高设备性能2.贯彻保养计划3.减少生产误用4.提高生产质量水准提升作业质量清洁(Seiketsu)异常1.美化工作场所环境2.延长使用寿命3.增加客户的信心创造明朗现场教养(Shitsuke)人员1.减少不注意因素2.遵守规定事项3.培养良好的人际关系遵章守纪安全（SAFETY）人员、设备、产品、文件1.根除发生灾害原因2.遵守国家安全法规3.消除设备故障4.工厂安全提高员工安全意识，严格按安全法规或法纪行事。二、如何推行6S1．成立推行组织，设置推行委员会设定推行目标拟定活动计划培训的实施制定推行的办法制定考核方法2．文宣造势活动公司推行6S的目的、目标、宣传口号、竞赛办法的宣传活动(可以用标语、宣传册、墙报、漫画、看板的形式)。各部门内部结合6S要求及其工作场所实际情况作自我诊断3．培训6S概论、目视管理、红牌作战4．实施推行的初期可选一区域或一部门做示范，然后推广；活动的成果要标准化；5．查核红牌作战利用查核表将查核结果进行暴光。可用相机到各工作场所拍摄实况，不仅要揭发不好的地方，也突出可取的地方，以供各部门作改善、借鉴的参考。对每周对前5名奖励，后5名进行惩罚，结果张榜公布。6．拟定竞赛、激励办法7．利用“6S动态海报”进行宣导，以达到意识统一、沟通的目的。三、6S推行的原则领导作用参加、指导、考核全员参与（各部门经理、班组长要向员工讲解6S推行的重要性、技巧）激励PDCA日事日毕，日清日高每天只要进步1%四、6S执行技巧一整理(SEIRI)整理是一种“分类”的动作：不丢，保管麻烦丢，舍不得处置保管到底要选哪一边呢？好好考虑吧！整理的推行方法1）深刻领会开展目的,建立共同的认识确认不需要的东西；多余的库存会造成许多浪费；向全体员工解说，取得共同认识（早会、晚会）；下达整理的决心；不需要的东西，规定不能带入厂内。2）对工作场所，进行全面检查点检出哪些东西是不需要的东西，多余的库存，举例说明如下：A.办公场地（包括现场办公桌区域）办公桌抽屉，文件柜的文件、书籍、档案、图表；办公桌上的物品测试品、样品公告栏、看板墙上标语和月历B．地面（特别注意内部、死角）机器设备大型工模夹具不良的半成品、材料置放于各个角落的良品、不良品、半成品油桶、油漆、酒精、粘接剂垃圾筒纸屑、竹签、小部件C．室外堆置在场外的生锈材料料架、垫板上之未处理品废铁杂草、扫把、拖把、纸箱D．工模夹具架上不用的工模夹具，损坏的工模夹具是否有其它非工模夹具之物品破布、手套、酒精等消耗品工模夹具（箱）是否合用E．仓库原材料、呆料，废料储存架、柜、箱子标示牌、标识、垫板F．天花板配线配管蜘蛛网单位、部门的指导牌吊灯、日光灯（3）订定“需要”与“不需要”的基准工作现场全面盘点，可就现场盘点之所有现场物品，东西逐一确认，判明哪些是“要”，哪些是“不要”的。根据上面之确认，订出整理“需要”与“不需要”的标准表来。让员工根据标准表，实施“红单作战”。（4）不需要物品“红单作战‘（大扫除）“红单作战”亦使用红色标示对公司各角落的“不需要物品”，不管是谁的区域，都可加以发掘，并加以整理的方法，是整理所运用的技巧之一。红单作战之对象：库存品工作场所（办公室、车间、实验室等）机柜设备空间地面（5）不需要物品之处置实施再分类依再分类之各种类别，该报废丢弃的丢掉，该集中保存的专业保管。二.整顿(SEITON)1.基本概念（1）别名：定位看板作战（2）对象：主要在减少工作场所任意浪费的“时间”（3）原则：分门别类；各就各位；目视管理；（4）目的：缩短前置作业时间（LEADTIME）；压缩库存量；防止误用、误送；塑造目视管理的工作场所。2．整顿推行方法整顿是承接整理后的一个动作，在此之前务必对各工作场所进行作业平面策划，并划出《平面布置图》，实际区域划分与标识必须与《平面布置图》保持高度一致。工作场所经过整顿定位划线后，通常都会有很大的改观，这种改观让全体员工感觉现场整齐明亮许多，也比未整顿之前有制度许多，这是明朗化的效果，此时，再实施“看板作战”，彻底标示，则更能达到“一目了然”的境地，所谓的“目视管理”的场所即可塑造起来。整顿主要的改善对象在“时间”，而工作场所最大的时间浪费在于“准备作业时间”，亦在工作时间的“选择”、“寻找”所花费的时间，如在60分钟的换线时间当中，需花30分钟找寻东西，后30分钟就是一种浪费，“寻找”的时间，越少越好。为什么会产生“寻找”呢？其原因不外下面“四无”：无整理：不需要的东西太多了……发生寻找的首要原因。无定位：没有规定放置的地方。无标示：没有设定标识。无归位：没有放回所规定的位置。要完全消除“寻找”，必须做到下列数点：撤除不需要的东西（依整理方案）整理出放置的地方规定放置的场所（依物品使用频率）标示出放置的场所A.场所标示；B.品名项目标示物件本身标示（质量、加工状态）在质量记录表中，记入所取物品的场所标示在不断的检查纠正时养成习惯，以便长期维持。（1）落实整理工作：参考“整理“的重点来进行（2）决定放置场所：经整理所留下的需要的东西，物品都要定位（决定放置场所及位置）依使用频率，来决定放置场所首先以黄线明确区分通道与作业区域考虑搬运灵活，切忌随意放置堆高要限定高度不良品箱应系红色并放置明显处不明物品不放于工作场所看板要置于明显看到的地方，且不妨碍看现场的视线危险物、有机物、酒精，应放在特定的地方无法避免将物品放于定位线外时，可坚起“暂放”牌子，并将理由、时间注明其上。（3）决定放置方法：置放的方法可用架子、箱子、塑胶篮、袋子等方式在放置时，尽可能安排物品的先进先出尽量利用架子，经立体发展，提高空间使用率同类物品集中放置架子、柜子内部要明显易见必要时，设定物品“负责管理者”及“每日点检表”清扫器具以悬挂方式放置（4）划线定位：一般定位方式，使用：A.油漆（宽7～10cm）B.定位胶带（宽7～10cm）一般定位工具：A.长条形木板B.封箱胶带C.粉笔D.美工刀等定位颜色区分：A.不同物品放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一；B.黄色：工作区域，置放待加工料件。C.绿色：工作区域，置放加工完成品件。D.红色：不良品区域。E.蓝色：待判定、回收、暂放区。（5）标示：标示是整顿之最终动作，也是目视管理的重点标示可分下列二种A.场所标示，如：QA办公室、生产部办公室、生产一课、检查区B.品名项目标示C.状态标识（质量、加工状态）如：合格、不合格、待处理等。标示之后，可以避免误取、误用，减少工作时之失误三清扫(SEISO)1.基本概念定义：★将不要的东西，加以排除、丢弃，以保持工作场所垃圾，无污秽之状态。勤于擦试机器设备勤于维护工作场所别名：★排除★丢弃作战对象：★主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”。原则★勤扫脏乱★杜绝脏源★落实制度（制度化）目的★减少伤害★保证品质★塑造高作业率的工作场所2.清扫的推行方法（1）落实整理工作在推动整理整顿6S活动时，依整理“需要”与“不需要”基准,实施“红单作战”大扫除“红单作战”大扫除定期进行“红单作战”红单作战后“不需要”物品之处理（2）执行例行扫除清进污秽规定例行扫除时间与时段，如：每日二次5分钟5S每周一次30分钟5S每月一次60分钟5S全员拿著扫把拖把等依规定彻底清扫公司领导、部门负责人要亲自参与清扫，以身作则要清扫到很细微的地方，杜绝一切死角落，不要只做表面工作A.洗净地面油污、水B.清除机械深处的铁屑C.日光灯灯罩或内壁之擦拭D.擦拭工作台、架之上，下部位E.窗户或设备底部F.桌子或设备底部G.卫生间之地板与壁面等（3）调查脏污的来源，彻底根除确认脏污与灰尘生产质量的影响，如：A.在电池外壳上造成斑点，使外观不良B.在PCB板上造成短路，特性不良C.造成卷线的不平整，影响外装质量调查污脏的源头检讨对策方案（4）废弃物放置区的规则定位室内外主要出入点放置垃圾桶或垃圾箱（5）废弃物（不需要物品）的处置不需要之物品坚决丢掉（6）建立清扫标准，共同执行规定组别或个人“清扫责任区”公告说明责任区域之划分定时进行轮流更换，以示公平建立“清扫标准”供清扫人员遵守四清洁(SEIKETSU)