APQP&CP重点解析

APQP&CP重点解析重点内容1.对新产品的开发和对现有产品的改进提供一个规范，以最低的成本及时提供优质产品，满足顾客的期望和要求。2.通过控制计划的制定、实施、管理，确保产品制造过程处于受控状态，生产出符合顾客要求的产品。APQP有五个阶段组成：1.计划和确定项目；2.产品设计和开发；3.过程设计和开发；4.产品和过程确认；5.反馈、评定和纠正措施。以上五个阶段即为新产品开发全过程；应纳入APQP进度计划中，所有小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得一致意见。1.多功能小组（APQP小组、横向职能小组）2.产品/过程特殊特性3.PFMEA（过程失效模式及后果分析）4.CP（控制计划）5.SPC（统计过程控制）6.MSA（测量系统分析）7.PPAP（生产件批准程序）1.产品业务承接填写相应表格2.新品开发会议销售部主持，相关职能部门参加；销售部通报产品使用要求和预估年用量，技术部初定开发流程、初选原材料和主要工装加工工艺，生产部评估生产能力。3.报价单根据相关部门提供的成本数据报价。4.新产品开发申请单即为开发可行性评审。5.开发授权书客户对尺寸、材料及产品性能技术规范进行约定；明确样件提交和PPAP提交日期（样件提交和PPAP提交日期是里程碑计划，好比一堵墙，不可逾越）。6.建立多功能小组：（1）应包括技术部、质量部、生产部、销售部、供应部、财务部等部门的代表及顾客代表，适当时可请供方和顾客方面的代表参加；（2）多功能小组各方面的代表应是有资格的人员,多功能小组的组长一般由项目负责人担任(在不同的质量策划阶段也可由来自不同部门的人员轮流担任)；（3）必须明确多功能小组中每个人的责任，体现在《APQP功能展开表》上。7.新产品项目开发计划及进度表多功能小组应在充分研讨的基础上,由项目负责人根据多功能小组讨论结果编制《新产品项目开发计划及进度表》，并以此进行监控。所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得一致意见，《新产品项目开发计划及进度表》由管理者代表签字批准。8.原始资料移交销售部将新产品的所有技术资料、协议及授权书等移交给技术部，将开发新产品所需的顾客提供工装、设备移交给生产部，并填写《新产品原始资料\顾客提供产品移交表》。9.计划和确定项目阶段评审（A阶段）项目负责人组织多功能小组进行阶段评审,并获得管理者支持,以协助解决任何未解决的议题。1.确定产品要求来源要求顾客明示法律法规使用要求隐含公司要求最后确定图纸技术协议材料、性能标准功能扭矩≥10N.m≥15N.m≥12N.m≥11N.m≥16N.m≥16N.m热老化150℃,500h150℃,500h安全阻燃V-0V-0V-2V-1V-0配合安装安装间距10±0.210±0.110±0.1外观良好无毛刺、缩痕、熔接痕无毛刺、缩痕、熔接痕无熔接痕无毛刺、缩痕、熔接痕无毛刺、缩痕、熔接痕2.技术消化见《技术消化记录单》3.初始材料清单与最终材料选定可能不一致。4.初始过程流程图预期的制造过程依据初始材料清单和产品/过程假设发展而来的过程流程。举例：初选产品06G971824材料为PA66（A3K），由于A3K韧性较好，无须调湿，故初定过程流程为来料→烘干→注塑→修整→包装。5.特殊特性清单（1）分为产品特殊特性和过程特殊特性；（2）产品特殊特性类别：安全、法律法规、功能、配合+外观件；（3）过程特性：关键的、重要的过程参数；（4）来源：顾客、设计图样指定；难加工、控制的特性；易出现不合格品的特性（如顾客投诉）。6.工装设计、制造任务书必须对进度、工装材料、寿命、型腔数量、后处理及工艺性、经济性等作出规定。7.小组可行性承诺《技术消化记录单》是小组可行性承诺的有效依据。形成《小组可行性承诺》记录。8.产品设计和开发阶段评审（B阶段）1.过程流程图从来料到产品出运的整个制造过程；是进行PFMEA和制订控制计划的依据。过程流程图与初始过程流程图往往不一致。如：初选产品06G971824材料为PA66（A3K），由于A3K韧性较好，无须调湿，故初始过程流程为来料→烘干→注塑→修整→包装；最终选定材料为PA66（A221），由于A221韧性不好，须调湿，故过程流程为来料→烘干→注塑→修整→调湿→包装。2.包装规范：(顾客提供、自行设计）3.特性矩阵图体现特殊特性与工序间的关系4.车间平面布置图反映检测点、生产位置及物流方向；物流不宜拉得过长。5.PFMEA（1）在试生产之前进行，所有措施的落实不能超过试生产日期；PFMEA是动态的，当发现新的失效时，需进行评审和更新；（2）PPAP组成部分。6.试生产控制计划是对试生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述；过程具备正式生产条件；PPAP组成部分7.工艺卡、检验卡控制压力、温度等重要成型参数；检验卡要与控制计划相一致。8.MSA计划对新的或更新的测量工具、与特殊特性有关的检测设备需MSA。9.初始过程能力研究计划（1）对控制计划中确认的特殊特性将作初始过程能力研究；（2）初始能力研究针对计量型特性；（3）仅代表单一刀具、冲头、型腔等生产出的零件；（4）连续抽样或很断的时间间隔进行分组。10.专用工艺装备明细表主要有注塑模具、整形工装、专用检具等。11.量具/试验设备清单（1）针对试生产阶段而言；（2）依据全尺寸测量、材料试验、产品性能试验；（3）应纳入试生产控制计划中。12.生产设备清单（1）主要依据模具规格、产品重量等选择注塑设备；（2）纳入控制计划中。13.原材料、包装箱采购（1）与分供方签订相关技术协议、采购合同；（2）试生产前必须采购到位，且原材料测试也必须在试生产前完成，以保证合格的原材料投入生产。14.生产人员配置计划（1）依据预估生产量、班产量及现有人力资源制订；（2）是制订招聘计划的重要依据。15.按APQP手册附录A4-A8检查16.过程设计和开发阶段评审（C阶段）（最关键）1.试生产订单属零星采购合同2.试生产（1）必须采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产（试生产件亦称OTS（OFFTOOLSAMPLE））；（2）试生产的最小数量通常由顾客决定，但可以超过这个数量；一般情况下1～8小时连续生产300件。3.MSA评价（举例说明）（1）从过程中随机取样并编号；（2）每研究人保密、独立进行；（3）PPAP组成部分。4.初始过程能力研究（结合过程记录单举例说明）（1）必须在测量系统可接受的基础上进行；（2）根据过程记录单识别特殊原因。5.尺寸、材料及产品性能报告（1）属生产确认试验；（2）材料和产品性能试验必须有资格的实验室进行；（3）PPAP组成部分。6.包装评价（调包装试验方法）（1）评价包装设计的可行性和有效性，保证产品在正常运输中不损坏和在不利环境中受保护；（2）通过堆垛试验、跌落试验来实现。7.生产控制计划（举例说明）（1）是对产品和过程的系统描述，是试生产控制计划的逻辑扩展（如增加搬运、储存、型式试验等）；（2）是动态文件，随过程更改、产品更改、特性增加/删除等而更新。8.生产件批准提交清单（1）目的是让客户确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程要求，为量产奠定基础；（2）默认为等级3提交；（3）一般与生产件一起提交；（4）公司应保留批准后的PPAP（最好是原稿）。9.送样认可（1）由销售部门负责送样；（2）一般与PPAP一起提交；（3）保存一件标准样品；并标明产品图号、等级、客户批准日期；对于多型腔产品，每一型腔均保留一件标准样品，除非客户放弃。10.产品质量策划认可（举例15475233）（1）是在生产件批准的基础上进行；（2）是对新产品开发工作的总结与认同；（3）是最高管理层最感兴趣的。11.产品和过程确认阶段评审（D阶段）1.量产订购单2.量产移交（举例15475233）3.第一次量产确认（举例15475233）4.减少变差（1）可通过优化工艺参数、修理模具、调整机器、配置模温机等手段来减少尺寸的离散性，从而减少变差，提高了过程能力（CPK）；（2）用SPC来识别过程变差。5.客户满意度调查（1）销售部门进行，单项得分≥7分，总计≥85分；（2）评价产品质量策划工作的有效性。6.交付和服务所获取的经验，可以用来简化过程、降低库存和质量成本以降低价格，同时提升企业形象。7.反馈、评定和纠正措施阶段评审（E阶段）1.目的（1）协助按顾客要求制造出优质产品，它是一种结构化方法，用于零件和过程的整个体系，可设计、选择和实施具有附加价值的控制方法；（2）有利于最大限度减少过程和产品变差。2.益处（1）质量：控制计划方法论减少了浪费并提高了在设计、制造和装配中的产品质量。这一结构性方法为产品和过程提供了一完整的评价。控制计划识别过程特性并帮助识别导致产品特性变差的过程特性的变差源。（2）顾客满意度：控制计划聚焦于与对顾客来说重要的特性有关的过程和产品。将资源正确分配在这些重要项目上有助于在不影响质量的情况下，降低成本。（3）交流：作为一个动态文件，控制计划明确并传达了产品/过程特性、控制方法和特性测量中的变化。3.类型（1）样件控制计划—在制造过程中，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。（2）试生产控制计划—在样件试制后试生产，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述；①增加检验次数；②增加生产过程中的检查和最终检验点；③增加了统计评价（SPC、MSA）；④增加了产品最终审核。（3）型式试验等过程；②过程检验类型、频率会发生变化；生产控制计划—在正式生产中，产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的全面文件化描述。①增加搬运、储存、③在初始能力研究可行的基础上，进行过程维护控制，计算CPK；④当有计量型特殊特性或测量工具新增或测量工具更新时，要重新MSA。4.控制计划栏目中各含义（1）日期（编制）：填入首次编制控制计划的日期。（2）日期（修订）：填入最近修订控制计划的日期。（3）顾客工程批准/日期：如必要，获取负责的工程批准。（4）顾客质量批准/日期：如必要，获取负责供方质量的代表的批准。质产品，满足顾客的期望和要求。（5）其它批准/日期：如必要，获取其它同意的批准。（6）零件/过程编号：参照过程流程图。（7）过程名称/操作描述：系统、子系统或部件制造的所有步骤都在过程流程图中描述。识别流程图中最能描述所述活动的过程/操作名称。（8）制造用机器、装置、夹具、工装：不能漏型号或编号。（9）产品/过程规范/公差：从图样、设计评审、材料标准、CAD/CAM数据、制造或装配要求中获得。如：材料性能、产品性能、产品外观、产品尺寸等。（10）评价/测量技术：测量零件/过程/制造装置所需的量具、检具、工具、目测对比件或试验装置。（11）控制方法：可以使用统计过程控制、检验、操作程序、数据记录、防错和取样计划等。（12）反映计划①为避免生产不合格品或操作失控所需要的纠正措施；②应最接近过程的人员（操作者、作业准备人员或主管）。APQP有五个阶段组成，每一个阶段的输出就是下阶段的输入；每个阶段的评审是对该阶段工作的总结，取得管理者的支持，并帮助小组解决未决议题。本次探讨是参照APQP&CP手册，并结合公司实际与现有APQP文件包进行；也是在以后的工作中要用到的方法。