APQP-GH

APQP先期产品质量策划和控制计划AdvancedProductQualityPlanning&ControlPlanAPQP定义•APQP是一种结构化的方法，用来确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤。•APQP的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。•有效的产品质量策划依赖于高层管理者对达到使顾客满意这一宗旨的承诺。APQP益处•引导资源，使顾客满意；•促进对所有更改的早期识别；•避免晚期更改；•以最低的成本、及时提供优质产品。•APQP手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序排列。•实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和/或实际情况而定。•实际工作、工具和/或分析技术能在产品质量策划中越早实施越好。APQP&PDCAAPQP进度图表计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发验证和开发验证过程确认和纠正措施1策划概念提出/批准项目批准样件小批量投产生产计划4产品与过程确认生产2产品设计和验证3过程设计与验证5反馈、评定和纠正措施PrototypeLaunchProductionPilot/Pre-LaunchSample①(原型或手工件)Sample③(生产件/PPAP)(SOP)Sample②(OTS)样件阶段的定义Prototype原型样件或手工样件–产品开发过程，进入产品DV阶段进行prototype样件试制，这个阶段主要目的是尺寸验证，一般手工样件会做2-3次左右，为正式开模打下良好的基础。–手工样件依据3D数模为基础，利用手工方式或借助简单工具由研发工程人员制作。然后对样件进行尺寸，进行性能、材料的验证。(性能为大体性的参考性能标准，材料一般出具原材料报告就可以，不是很严格)。–同样的，将零件级手工样件做成总成级手工样件，然后进行手工样件的安装匹配，如SAICmotor中称为EP交样，同样EP也会分1阶段和2阶段。当然，DV阶段也会对系统进行验证。–在DV阶段验证完毕后，一般图纸就正式冻结了，意味着设计完成。•注1：DV阶段可以使用软工装或简易工装，而后面的阶段都是使用硬工装。软工装是指临时的，试验性质的工装，没有大规模生产能力，寿命短。样件阶段的定义Prototype原型样件或手工样件•注2：零件材料为真实设计材料。•注3：模具多为替代材料，以碳钢为主。•注4：部分应用快速成型工艺，如准紧固件、铸件等。•注5：常采用替代工艺，如冲压件落料、冲孔、修边工序，通常用万能方法。•注6：焊/铆夹具多为手动简易模式。•注7：总成装配多为万能工具，自动化程度低。•注8：专用检具配备少，以万能检具检测为主，如直尺、卡尺、三座标等。样件阶段的定义•OTS（OffToolingSample）工装样件–OTS一般是大众的叫法，在产品开发过程中，处于设计阶段的后半程。主要用于性能、制造可行性及品质可行性方面的评价，只是没有将生产节拍纳入考量。–DV阶段以后，由于设计基本已经确定，OTS的主要的目的就是验证硬工装的能力（主要是模具和夹具方面），一般为20到30件。–只有获得此验证或认可才说明制造过程已经初步具备了大规模生产要求的硬工装和生产条件了。•注1：OTS必须是以后量产时要用的硬工装，尽量使用批量生产的条件去制作工装样件，只不过在操作者，现场，设备和工作单元等方面可以与量产时有所不同。•注2：如果组织没有产品设计责任，有时OTS是指工装已经基本完成后的首件样件或初次试模的零件。样件阶段的定义•PP（ProductionParts）小批量生产件–PP&PPAP也称PVS(生产试制批量，大众术语)主要是对生产节拍及产品批量稳定性的评价；–2TP(两日试生产，大众术语)，主要是验证供应商的批量供货能力和产能的分析(如：GM的GP9/Run@Rate)；–OS(零批量，大众术语)，是批量生产前的总演习，批产的全面验证；–SOP,即批量生产。APQP基本原则1.组织小组–横向职能小组是APQP实施的组织；–小组需授权（确定职责）；–小组成员可包括•销售、现场与服务、客户支持；•研发、工程技术（设备/工艺）；•采购、物流/材料控制、•制造、质量；•供方、顾客代表。APQP基本原则2.确定范围–具体内容包括：–确定小组负责人；–确定各成员职责；–确定内、外部顾客；–确定顾客要求；–理解顾客要求和期望；–评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；–确定成本、进度和限制条件；–确定需要的来自顾客的帮助；–确定文件化过程和形式。APQP基本原则3.小组间的联系–顾客、内部、组织及小组内的子组之间联系；–联系方式可以是举行定期会议，联系程度可根据需要。4.培训–APQP成功取决于有效的培训计划；–培训内容：•满足顾客需要和期望的开发技能，适当可为：•Benchmarking、SWOT、Brainstorming、SIPOC、QFD、DOE、MatrixDiagrams、MistakeProofing/PokaYoke…•APQP、FMEA、PPAP、MSA、SPC…APQP基本原则5.同步工程–横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本；–理解要点•同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程；•取代以往逐级转递的方法；•目的是尽早使高质量产品实现生产；•小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标；GM&Delphi-APQPPlanAPQP基本原则6.控制计划•控制零件和过程的系统的书面描述，控制计划包括三个阶段；–样件控制计划：•对在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；–试生产控制计划：•对在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；–生产控制计划：•对在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。CP参考例子APQP基本原则7.问题的解决–APQP的过程是解决问题的过程；–解决问题可用问题清单或改进计划形成文件；–遇到困难情况下，推荐使用系统问题解决方法。APQP基本原则8.产品质量先期策划的时间计划–APQP小组在组建后的第一件工作是制定时间计划；–考虑时间计划的因素必须满足顾客的期望；–小组成员对时间计划应取得一致意见；–时间计划图表应列出任务、职责及其它有关事项；–供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；–各项任务应有起始、预计完成、实际完成时间；–把焦点集中在关键节点和里程碑，通过状况报告来支持对进度、质量、成本的监控。APQP五个过程1.计划和定义•本过程的任务：–如何确定顾客的需要和期望；–确认顾客的需要和期望已经十分清楚；–明确设计目标，设定各阶段目标（T.Q.C）；–组建项目管理过程，明确小组职责；–明确质量管理计划，制定时间计划；–做一切工作必须把顾客牢记心上。第一阶段：策划与定义•顾客心声(VOC)─市场调查─保修记录及质量信息─小组经验•经营计划/行销策略（VOB）•产品/过程标竿资料（竞争对手）•产品/过程假设（创新）•产品可靠度研究（实验室研究数据/路试）•顾客输入QFD(质量功能展开)SFMEA（系统/子系统结构分析/功能接口）设计目标（概念雏形）可靠度与质量目标（T/Q/C）初始材料清单（BOM）初始过程流程图(PFD)初始特殊产品与过程特性清单（YC&YS-----CC/SC）报价分析产品保证计划(产品建议书/产品设计任务书)(项目小组/项目计划/项目启动)管理阶层支持（设计评审/问题清单）输入输出APQP五个过程2.产品的设计与开发•本过程的任务：–策划所有设计特性发展到接近最终形式是的要素，包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。–设计应能满足生产、交付和工程技术的能力，满足质量、可靠性、开发成本、单件成本和进度目标等。–确定和优先考虑对产品和过程特殊特性的控制。–对设计信息和工程要求进行全面和严格的设计评审。–可行性分析，评定在制造过程中可能发生的潜在问题。第二阶段：产品的设计与开发DFMEA易制造性与装配性设计工程图面工程规格材料规格原型控制计划原型样品建立SGM-GP11(预样件计划)DVP(试验大纲)设计验证（DVR）、设计评审图面和规格变更输入设计责任活动输出第一阶段的输出新设备、工模具及设施要求SGM-A/B表产品和过程特殊特性量具/测试设备要求SGM-C表零件/材料供应商开发计划小组可行性承诺及管理阶层支持制造可行性评审/设计评审（GP9策划）APQP小组输出ⅡAPQP五个过程3.过程设计和开发•本过程的任务：–保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；–讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。第三阶段：过程的设计与开发包装标准与规范产品/过程质量系统评审（产品审核/过程审核的策划）过程流程图工厂平面布置图特性矩阵图PFMEA（定稿）量试控制计划(P-CP)或（GP12计划）生产控制计划（MASS-CP）过程指导书(WI/SIP)输入输出第二阶段的输出量测系统分析计划MSAPlan初始过程能力研究计划Cpk/PpkPlanSGM-GP9策划SGM-GP10OTS样件SGM-GP11(样件计划)OTS顾客确认供应商零件/材料认可计划管理阶层支持ⅢAPQP五个过程4.产品和过程的确认•本过程的任务：–讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。–应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。–并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。第四阶段：产品与过程的确认量试生产（生产准备/计划/PP测量报告）量测系统评估(MSA数据)初始过程能力研究评估(Cpk/Ppk数据)生产零件承认核准（PPAP提交）生产确认试验（路试报告）包装评估量产控制计划（定稿/批准/实施发行）质量策划签署与管理阶层支持（G1-G2-G3-G4,CC/SC,CP,WI,MSA,SPC,FAI数据满足要求）输入输出第三阶段的输出ⅣAPQP五个过程5.反馈、评定和纠正措施•本过程的任务：–APQP不因过程确认就绪而停止，在制造阶段所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，对计量型和计数型数据进行评估，采取SPC方式来进行适当的监控和维持。–此阶段生产控制计划是用来监控和评价产品和制造系统的基础。第五阶段：回馈、评价与纠正减少变异（问题清单解决/满足顾客所有要求）（Cpk/Ppk维持，实时监控保持）改善顾客满意（顾客问题及时响应）改善交货与服务（爬坡/产能确定GP9/人员熟练）学到的教训与最佳实践的有效利用输入输出第四阶段的输出ⅤGP12撤消NPI有层次的项目交接序号SOP+1MSOP+2MSOP+3MSOP+4MSOP+5MSOP+6M问题解决人员能力训练/熟练爬坡（Rumpup）GP9报告GP12撤消新产品项目交接计划时间交接内容