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8D工作方法简介绪论欢迎来到8D（8Disciplines）工作方法简介，使用8D作为问题解决的方法。当有新供方准入/供方开发新产品/供方零部件或过程的较大问题时，顾客要求供方完成8D过程以确定根本原因并实施纠正措施。什么是8D？D0：为8D过程做准备D1：成立小组D2：问题的描述D3：确定临时纠正措施（ICA）的开发D4：确定和验证根本原因和遗漏点D5：确定和验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施（PCA）D6：实施和确认(PCA)D7：防止再发生D8：承认小组及个人的贡献供方的8D报告必须回答下列问题问题是什么?(D2)问题如何解决?(D3至D6)将来该问题如何预防?(D7)顾客将通过确认8D报告来决定这些问题是否已经回答对零件的知识进行了充分论证。完全确定了根本原因并聚焦于该原因。遗漏点已经被识别。确定与根本原因相匹配的纠正措施。纠正措施计划的验证已经被确认。包括了实施纠正措施的时间计划。有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。8D的好处适当地完成8D过程，除了能确定根本原因和纠正问题的好处外，还包括：对于供方：通过建立小组训练内部合作的技巧推进有效的问题解决和预防技术应用改进产品实物质量和提高劳动生产率防止相同或类似问题的再发生提高顾客满意度对于顾客：增强对供方产品和过程的信心8D的有效实施需仰赖其他质量工具可靠性分析设计验证，产品和过程确认潜在失效模式及后果分析(FMEA)控制计划生产件批准程序(PPAP)/生产节拍统计过程控制(SPC)试验设计(DOE)8D的目的供方通过准确完成8D过程，防止问题的再发生并改进整个制造系统。有效分析8D报告。分析的焦点是确定根本原因，成功实施纠正措施计划（CAP）8D的目标描述供方技术支持人员在8D过程中的角色。8D过程能描述、反映供方整个制造过程的不足。依据定义出的原则有效分析8D报告。例如报告：包括足够的细节以支持供方过程的每一步。包括紧紧围绕过程的数字化图示。定义纠正措施适宜地识别系统的根本原因论证供方如何及时地使问题得到永久性纠正。8D的目标需要时，辅导供方实施整个8D过程以识别系统的根本原因：列出完成8D过程的工具(例如,试验设计DOE,统计过程控制SPC,FMEA,散点图,检查单,控制图等等).验证供方使用了适当的工具。识别当评审8D报告时需询问的8D问题。验证供方是否准确执行和文件化了8D过程。确保供方通过启动和关闭问题已经验证了根本原因。验证供方已经完成的所有材料包括所有可疑材料，也包括已经在装配工厂、运输中、仓库和过程中的零件。问题的提出供方零件的问题通常分为：自动问题点矩阵(问题结构图)[AutomatedIssuesMatrix(AIM)]：顾客量产小组在实施量产验证时提出质量拒收（QualityReject）:顾客工厂实施质量验收及使用时提出。问题的提出下面的流程图显示了项目过程中使用量产验证系统（AIM）导致问题的提出。问题在AIM中顾客项目的问题点要求供方8D供方在24小时内以临时纠正措施反应问题点是供方的职责吗?在AIM中关闭在AIM中标识否是问题的提出下面的流程图显示了在现行生产中使用质量验收系统(QR)导致问题的提出问题QR中工厂问题点要求供方8D供方在24小时内以临时纠正措施反应问题点是供方的职责吗?顾客重新确定职责到供方改进矩阵否是QR问题点实例S公司为顾客制造零件，见下图：A实例根据顾客的工程规范，在零件A上必须镀银，否则顾客的产品无法完成规定功能。有一天，他们收到顾客工厂发来的问题点如下：因为没有镀银造成产品缺陷，整批拒收。问题：S公司应该如何反应？零件号H00651A501批号MT001206缺陷数39片缺陷种类没有电镀要求问题关闭日期2001年1月03日问题的反应不管问题怎样提出或来自谁，都要求用8D过程作为反应。为鼓励供方和顾客之间的良好联系，顾客的工程师应该辅导供方以在24小时内对任何问题迅速反应。理想地，供方应该派一个代表到顾客工厂评审问题，帮助确定问题的根本原因在派代表前，供方应该和顾客工厂进货质量人员一起检查，如零件挑选。如供方不能派代表到顾客工厂，供方应请求有问题的零件马上发运给他们以便供方能够帮助解决问题。对问题反应的等待将对顾客产生负面影响。如果供方等待反应越久，供方解决问题将越困难。积极反应的态度和互助的意愿可以使过程迅速平顺地进行。验证问题的存在一旦供方为问题负责，供方应该确认该问题确实是供方零件的问题。从D0开始，评估8D过程的需要性。在顾客工厂提出问题前，首先应该确定和验证问题，在顾客工厂的要求下，供方能帮助确认问题：提供了不合格的零件。提供不合格品可能性分析，如尺寸结果。将问题量化，如检验XX、不合格XX。再次提出，当确认问题时，供方以一种积极的不相互责难的途径与顾客工厂沟通是非常重要的。继续8D过程基本上，零件可能有三种问题：供方的问题、设计的问题、工厂的问题。如果供方确认确实是供方的问题，供方应立即开始8D过程的遏制步骤，防止问题蔓延。如果是设计问题，供方仍应该开始8D过程，正式形成问题是设计问题的文件。如果供方相信是顾客工厂的问题而不是供方的问题，供方仍应该开始8D过程以帮助顾客工厂验证问题。供方应该以文件和8D报告的方式支持，请求顾客工厂主管对问题是顾客工厂的问题进行认定。继续8D过程虽然这种情形可能很难解决，供方以积极方式处理问题帮助工厂解决问题将能获得更好的结果并和工厂能有更佳的工作联系。注：这些描述只代表理想的问题解决方式，实际上，真实情况并非和在此描述的一样，努力获取供方和顾客之间的积极联系将有助于发生问题得到快速和容易的改进。完成8D过程一般地，顾客会要求应在一定期限内完成8D过程。例子：在福特，该期限是30天。对于某些问题，30天可能不够。当存在要求超过30天的状况时，供方应向福特提供最新书面文件指出：为什么根本原因没有被确定和验证？供方将如何计划继续该过程？供方打算完成该过程的时间框架？关闭8D项目中顾客项目工程师负责在AIM系统中关闭8D。已经现行生产顾客现场工程师应该为如下原因验证其供方已经完成8D过程：问题关闭并不意味着8D关闭。工厂关闭了问题，但如果供方还在继续8D，并不意味着8D的终结。如适用，针对8D中的每一个步骤，该课程将包括：当分析供方8D报告以验证实施的准确性和完整性，顾客的工程师将会询问一些特定问题。常见性错误使用到的质量工具为帮助理解，这里引用了S公司出现问题时实施8D过程的实例。D0:为8D过程做准备战略性问题征兆已经被定义了吗？征兆已经被定量化了吗？紧急反应行动（ERA）的需求是否已经评估？如果采取ERA，验证了吗?如果采取ERA，确认了吗?质量工具趋势图排列图D1:成立小组战略性问题任命领导者了吗?小组中有分供方吗?小组中有顾客吗?小组中有其他相关人员吗?小组头脑风暴活动有书面文件吗?常见性错误所选择的完成8D过程的小组成员没有技术知识。只有一两个人实施该过程。实例S公司组成了一个小组来解决问题成员名单如下：王小山--质量主管（本次小组组长）李俊明--电镀主管杨星--电镀工段长刘炎--设备科长郑培凤霞–-QC组长胡明--品质保证QA科长D2:问题描述战略性问题问题是否用顾客的术语描述?问题的开始/结束日期列出了吗?缺陷率列出了吗?问题的频率列出了吗?实际报告测量列出了吗?要求（规范）列出了吗?改进目标完成时间步骤地点?D2:问题描述（续）常见性错误针对征兆而不是针对真正问题工作对问题的根本原因过早假设修订顾客对问题的描述作为自己的描述，这往往只是问题的征兆而不是真正的问题。质量工具是/否分析排列图鱼刺图流程图因果图(鱼刺图)实例S公司在接到顾客抱怨后，马上展开调查，确认问题如下：在对样品进行检验后，结论与顾客一致：基于如下：1、确认样品所有样品经过小组成员之确认。总共有7件样品，有4件完全没有电镀，有3件只电镀上了部分。所以我们认定缺陷产品是由于当零件通过电镀槽时没有电镀上。实例S公司在接到顾客抱怨后，马上展开调查，确认问题如下：2、我们检查了工作记录验证了12月6日的工作记录。发现了下列问题点：1)在12月6日0点，电镀线镀银电路之电路接触器断开停止，在问题解决后，生产线继续运行。2)在断开的电路接触器被发现前，电镀槽因为没有通电所以零件没有电镀上。实例S公司在接到顾客抱怨后，马上展开调查，确认问题如下：3、检查生产日报在12月6日0点，S公司生产了7卷（61128片），但没有任何没有有关没有电镀产品的记录。D3:开发临时纠正措施战略性问题所有可疑地点的库存是否清查？供方现场、仓库、分供方现场顾客现场、下一个顾客现场、其他遏制的有效率是多少？遏制的有效率是否满意?遏制措施的日期列出了吗?筛选结果列出已筛选数，发现数和缺陷数了吗?筛选的方法提到了吗？筛选的方法是否满意?遏制措施是否审核？短期纠正措施列出了吗？D3:开发临时纠正措施（续）常见性错误筛选材料的审核是一个不令人满意的遏制措施。所有可疑地点的库存没有清查，不合格品重新进入生产循环中。质量工具SPC数据FMEA实例S公司在接到顾客抱怨后，马上展开调查，确认问题如下：1、所有库存之H00651A50产品在收到顾客8D要进行了检查，结果如下：批次号库存数量检查数量状态缺陷数量MT00120619308片19308片OK0MT00120814274片14274片OK0总计33582片33582片OK0实例S公司在接到顾客抱怨后，马上展开调查，确认问题如下（续）：2、我们对操作者进行培训和教育，以让其知道最重要的事情：遵守工作程序和指导书以保持顾客产品质量。使其意识到他们在产品质量保证中的重要职责。我们强调，任何由于不小心引起的错误是不允许的并且不能重复发生，因为那样将会给顾客带来不必要的损失。因此我们把给顾客造成损失的错误展示以教育员工。D4:定义和验证根本原因和遗漏点战略性问题进行鱼刺图分析了吗?进行是非分析了吗？识别出的根本原因是否可接受?提出的根本原因是真正的根本原因吗?列出每一个根本原因的贡献率？过程的根本原因是否小组公认的?系统的根本原因是否小组公认的?D4:定义和验证根本原因和遗漏点（续）根本原因验证了吗?根据问题的状态，对过程流程图进行澄清了吗?探究了“5个为什么”了吗?遗漏点是否被识别?现有的控制系统是否能探测问题?探测问题的控制系统的能力是否被验证?改进控制系统的需求是否被评估?D4:定义和验证根本原因和遗漏点（续）常见性错误声明的根本原因不是真正的根本原因，操作者错误、准备的问题，或者是问题的征兆或结果被作为根本原因给出。质量工具因果图FMEA是否分析试验设计（DOE）稳健设计实例S公司通过失效树（FTA）的方法验证根本原因：1、验证根本原因根本原因1根本原因2实例S公司通过失效树（FTA）的方法验证根本原因（续）：2.第一个根本原因是电线和电路接触器之间的连接点松动。2.1电镀的机理见图-11)喷银器和后板紧紧压住L/F以使银能被镀在正确的位置。2)电路接触器被关闭，开始工作。3)银液被从银槽泵到喷银器。4)整流器打开，银镀到L/F上。实例S公司通过失效树（FTA）的方法验证根本原因（续）：2.2.由于电镀的电路因为连接点松动而断开，导致镀银没有实施。2.3.镀银的整流器由电压控制，当电压低于规定参数时，生产线会自动停止，操作者检查了生产线但没有发现停止的原因，他重新启动了生产线，生产线又重新启动因为那时电压是正常的。一段时间后，生产线又因为不正常的电压停止，在没有发现问题的情况下，生产线又重新启动，这种情况反复4次直到连接点的问题被发现,这就是39片缺陷的原因。实例S公司通过失效树（FTA）的方法验证根本原因（续）：实例S公司通过失效树（FTA）的方法验证根本原因（续）：3、第二个根本原因是没有安装当缺陷发生时能自动停止生产线的防错系统。4、第三个根本原因是S公司的检查系统需要改进。晚班没有主管对质量问题负责。D5:选择和验证根本原因和遗漏点的PCA战略性问题措施的日期是否指示？声明的措施是否覆盖所有过程的根本原因？声明的措施是否覆盖所有系统的根本原