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1产品质量先期策划&控制计划2一、新产品开发流程1.市场情报2.顾客心声3.法规要求4.经营计划5.产品标杆1.设计目标2.质量目标3.KPC4.KCC5.开发计划产品策划1.DFMEA2.结构设计3.线路设计4.设计验证5.设计确认产品设计过程开发1.零件控制2.零件确认3.PFMEA4.过程设计1.量试准备2.量试执行3.测量系统4.过程能力5.质量验证量试确认1.接单生产2.异常纠正3.设计变更4.顾客投诉5.市场信息反馈纠正3日本、美國汽車設計變更件數的比較(Sullivan調查)設計變更件數20~24月14~17月1~3月銷售+3月日本美國DIRFT(DoItRightFirstTime)4二、产品质量先期策划(APQP)APQPA(Advanced)先期的P(Product)產品Q(Quality)质量P(Planning)策划5APQP的渊源APQP的前身是福特汽車的AQP(AdvancedQualityPlanning)編輯APQP&CP(ControlPlan控制计划)的時候，為了調合三大汽車廠及卡車廠本身的APQP需求，以福特的Mr.MikeMazur為主的團隊，參考各廠之特色，撰寫了APQPandControlPlan(先期產品品質規劃與管制計劃)6先期產品品質規劃效益降低與顧客在產品品質規劃方面之複雜性可易於作為與供應商在產品品質規劃需求上之溝通運用資源滿足顧客提昇所要求改變之早期鑑定避免晚期之改變以最低的成本，提供如期完成之高品質產品7先期產品品質規劃【APQP】明確規劃自客戶提供圖面、規格等資訊，到客戶認可公司新開發產品各階段《由概念形成、設計至量產等五個階段》之作法，以確保產品在量產前，能順利滿足客戶品質、成本及交期之要求。計劃(Plan)技術與概念之開發執行(Do)產品與製程之開發與原型樣品之驗證確認(Check)產品與製程之確認改善(Action)持續不斷之改善1.規劃與定義2.產品之設計與開發3.製程之設計與開發4.產品與製程之確認5.回饋、評價與矯正措施先期產品品質規劃循環圖8產品品質規劃時序圖概念啟始認可規劃計劃認可原型試作量試產品研發製程發展製程研發/驗證產品研發/驗證計畫/定義研發定案生產生產階段/回饋、矯正產品/製程確認產品/製程確認生產計畫回饋、評價與矯正量產9产品过程质量策划进度图表反馈评定纠正措施012345计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQPMSASPC策划反馈、评定和纠正措施生产产品与过程确认过程设计和开发产品设计和开发策划概念提出/批准投产项目批准样件试生产概念提出/批准投产项目批准样件试生产10設計責任僅『製造生產』服務供應商(如：熱處理、倉儲、運輸等)範圍定義●●●規劃與定義●產品之設計與開發●可行性評估●●●製程之設計與開發●●●產品與製程之確認●●●回饋、評鑑與矯正措施●●●管制計劃方法論●●●產品品質規劃責任矩陣11APQP推動流程•網羅工程、製造、材料、採購、品管、業務、供應商與顧客代表•定義出顧客的需求(利用QFD(質量工程展開))瞭解顧客的期望(設計目標、測試次數)對所提出之設計、功能需求與製程，評估其可行性鑑定成本、時程和必須考慮得限制條件•APQP小組顧客APQP小組供應商定期會議之溝通•APQP小組相關人員之教育訓練組成跨部門小組定義範圍小組對小組之溝通與協調教育訓練12APQP推動流程與顧客共同進行品質規劃期望供應商有同等之績效SimultaneousEngineeringAPQP小組專業分工發揮同步工程能力，減少次序性步驟可縮短活動時程，滿足顧客需求『原型、量試、量產』管制計劃顧客、供應商參與建立同步工程建立各階段管制計劃13APQP推動流程規劃過程所遭遇之產品設計或製程等相關事項，應制定書面之相關責任與完成時程問題解決的分析技術，可運用『要因分析圖、要徑法、實驗計劃法、易製性與易裝性之考量、製造流程圖、品質機能展開(QFD)、FMEA』相關結果與問題解決的方法14跨功能小組之工作•決定『特殊特性』/發展與檢討•各項FMEA的發展與檢討•制定降低高RPN的行動方案•各階段『管制計劃』的發展與檢討•可行性評估的承諾151.計劃與定義2.產品設計開發3.製程設計開發4.產品與製程確認5.回饋評價與矯正1.1顧客心聲-市場研究-保修紀錄及品質資訊-小組經驗1.7設計目標2.1DFMEA3.1包裝標準4.1量試執行5.1減少變異1.8可靠度與品質目標2.2易製造性與裝配性設計3.2產品/製程品質系統審查4.2量測系統評估5.2顧客滿意1.9初期材料清單2.3設計驗證3.3過程流程圖4.3初期製程能力研究評估5.3交貨與服務1.10初期製程流程圖2.4設計審查3.4工廠平面圖4.4生產零件承認核准1.2經營計劃/行銷策略1.11初期特殊產品與製程特性清單2.5原型管制計劃/原型製作3.5特性矩陣圖4.5生產確認試驗1.3產品/製程標竿資料1.12產品保證計劃2.6工程圖面3.6PFMEA4.6包裝評估1.4產品/製程假設1.13管理階層支持2.7工程規格3.7量試管制計劃4.7量產管制計劃1.5產品可靠度研究2.8材料規格3.8過程指導書4.8品質規劃簽署與管理階層支持1.6顧客輸入2.9圖面和規格變更3.9量測系統分析計劃MSAPlan2.10新設備、工模具及設施要求3.10初期製程能力計劃PpkPlan2.11產品和過程特殊特性3.11包裝規格2.12量具/測試設備要求3.12管理階層支持2.13小組可行性承諾及管理階層支持APQP先期產品品質規劃階段16第一階段：規劃與定義•顧客心聲(VOC)─市場調查─保修記錄及品質資訊─小組經驗•經營計劃/行銷策略•產品/製程標竿資料•產品/製程假設•產品可靠度研究•顧客輸入設計目標可靠度與品質目標初期材料清單初期製程流程圖初期特殊產品與製程特性清單產品保證計劃管理階層支持輸入輸出17顧客洽訪顧客問卷和調查銷售試驗及市場定位報告新產品品質與可靠度研究競爭性產品品質研究良好事件報告(TGR,ThingsGoneRight)第一階段『輸入』：顧客的聲音─市場調查18不良的事件報告(TGW,ThingGoneWrong)保修作業報告製程能力指標廠內品質報告品質問題解決報告從客戶處之退貨或拒收市場退回分析顧客的聲音─保修記錄與品質資訊19來自於較高層次(組裝)的資訊媒體的評論和分析；如雜誌、報紙顧客文字及建議良好的事件(TGR)/不良的事件(TGW)報告經銷商的建議現場作業人員的建議對使用代用品顧客之評估道路行駛經驗管理階層建議和指示內部顧客問題反應政府要求及法則合約審查顧客的聲音─研發小組的經驗20顧客經營計畫及行銷策略為產品品質計畫的設定架構顧客事業計畫之限制項目要求（如下）施加給小組；而會影響開發執行的方向–進度、成本、資金、產品定位、研發資源公司行銷策略可定義：–目標顧客–主要銷售點–主要競爭者經營計畫(BP)/行銷策略(MS)21目的是設定產品及製程能力目標最佳標竿設定的原則：–鑑別適當標竿–了解最佳標竿與現況差異的原因–發展出除去差異、達到或超越標竿之計畫產品與製程標竿資料Product&ProcessBenchmarkData22包括：技術創新、先進材料、可靠評估、新技術，均應列入考慮(DesignInput)設計/製程假設Product&ProcessAssumptions產品可靠度研究ProductReliabilityStudies在指定時間內組件更換/修理之頻率長期可靠度/耐久性試驗之結果23最終客戶提供之需求與期望之資訊客戶所做事前之審查與研究記載顧客輸入CustomerInputs24第一階段『輸出』：設計目標DesignGoal將顧客的聲音轉換或可量測性的設計方針《可利用QFD方式設定》正確的選擇設計目標是避免往後的設計活動迷失方向25可靠度目標是依據顧客的需要及期望，設計的目標及可靠度最佳典範可靠度目標應以機率及信賴水準表示品質目標係持續改善的方向，如：PPM、缺點水準或報廢降低可靠度及品質目標Reliability&QualityGoal初期材料清單（結構表）PreliminaryBillofMaterialBOM係依據對產品/製程假設訂定為了識別初期特殊產品及製程特性，必需選擇適當的設計及製造步驟/過程26依據初期BOM及產品/製程假設訂定作業流程圖初期製造流程圖PreliminaryProcessFlowChart初期產品/製程特殊特性清單PreliminaryListingofSpecialProduct&ProcessCharacteristics供應商依據顧客所定義及對產品/製程的了解，建立如下之資料：依顧客之需要及期望做產品假設可靠度目標/要求的確定依預期之製造過程確定特殊製程特性類似零件的FMEAKPCKCC27係將設計目標轉換成具體設計需求，可採用任何可被知道的格式表示，包括(但不限於)：–研發專案計畫之描述–確定可靠度、耐久性及配置目標及要求–評估各項需求，包括新技術、複雜性、材料、環境，使用、包裝、服務及製造之需求，與任何造成研發計畫風險之項目–建立失效模式分析制度(FMEA)–建立初期工程標準需求（產品保證計劃是指→WholeProgramPlan）產品保證計劃ProductAssurancePlan28高階管理階層的參與、承諾及支持，是研發計畫小組成功的關鍵更新各階段研發就是促使管理階層參與、支持及承諾之方法展示研發工作符合文件規定及解決問題之期限，是為了維持管理階層參與支持產品品質規劃會議希望高階能參與管理階層的支持ManagementSupport29思考的課題•目前公司是否有『跨功能小組』Team？•目前新產品開發，是否完全符合客戶之期望與要求？•目前新產品開發，LeadTime有多長？•目前新產品開發，第一次送樣即通過之機率為何？•目前新產品開發，量產轉移後之『良率』狀況如何？•目前新產品開發，遭受客戶抱怨、退貨，而進行之『設計變更』狀況如何？30第一階段應產生之資料•輸入之需求1.顧客滿意度調查表2.顧客訪談記錄3.顧客抱怨資料4.市場調查報告5.顧客輸入之圖面6.顧客輸入之樣品7.顧客輸入之其他需求•輸出之需求1.新產品開發保證計劃a.新產品開發提案表b.新產品開發規格書〈設計目標、品質目標及可靠度目標、驗證規範〉c.新產品開發小組功能矩陣表d.新產品初期材料清單〈BOM〉e.新產品初期制造流程圖f.新產品/制程特殊特性明細g.新產品開發時程計劃表2.可行性評估〈軟硬件設施、工模檢治具、量具、產能〉/設計審查會議3.客戶報價31第二階段：產品的設計與開發DFMEA易製造性與裝配性設計工程圖面工程規格材料規格原型管制計劃原型樣品建立設計驗證、設計審查圖面和規格變更輸入設計責任活動輸出第一階段之輸出新設備、工模具及設施要求產品和過程特殊特性量具/測試設備要求小組可行性承諾及管理階層支持APQP小組輸出32協助評估設計需求與設計選擇協助設計時考量製造與組裝增加設計發展階段之潛在失效及其效應評估之機會提供資訊以有效率的規則設計試驗及發展計畫建立改善之優先順序提供追蹤風險降低行動之正式格式提供市場關心問題之說明，設計變更及未來設計開發之評估的參考第二階段『輸出』：設計失效模式與效應分析(DFMEA)33項目/失效潛在失效模式失效潛在效應嚴重度等級潛在原因/失效機制發生度現行的設計(制程)管制預防檢測難檢度RPN建議措施責任與目標完成日期行動結果採行措施嚴重度難檢度檢驗度RPN潛在失效模式與效應分析作業序列(第三版)功能,特徵或要求為何?效應為何?什麼會錯誤?--無功能--部分/過多/降低功能--間歇功能--不預期功能有多不好?原因為何?其發生頻率為何?如何能預防及發現這種原因及錯誤?這種方法發現這種問題有多好?能夠做什麼?-