8D报告培训资料(精典实用)

8D报告培训资料8D(8Disciplines)18D方法介绍8D：所谓8D方法(eightdisciplines),又称团队导向问题解决步骤,是福特公司处理问题的一种方法,也适用于制程能力指数(CPK)低于其应有值时有关问题的解决。28D范畴及作用此方式使团队运作导向以事实为基础,避免个人主见的介入,使问题的解决能更具条理。此方式宜由公司各部门人员的共同投入，求得创造性及永久性的解决方案。此方式可适用于任何问题,而且能促进相关目标部门间有效的沟通。3面对问题不可以各自为政、自我本位主义，否则将无法有效解决问题。面对问题应群策群力，互相帮助、相互提拔、如此才能彻底解决问题。8D精神48D定义8D全称为8Disciplines，即8个步骤所谓“八个步骤”,其每个步骤意义及其流程请参阅附图.该图虽已列出解决问题的各个步骤，但各个步骤的先后顺序可视问题的困难度及复杂程度而异,不必拘泥于图示顺序.且问题解决过程应该有书面记录.如：某一问题发生及团队组成时,可能制造人员已经先行采取临时对策,针对永久解决方案,则可能尚需小组人员的共同参与,经多方研讨、验证后才能产生。5何时采用8D并不是要求每一件发生的问题都必须采取8D方法。而是针对重复发生的、一直没有解决的比较重大的问题。针对客户要求回复的客诉。6了解问题1、成立小组2.清楚描述问题3.围堵措施(临时对策)识别可能原因选择最有可能的原因最有可能的原因是否是根本原因识别可能的解决方案5、采取永久性纠正措施6、验证永久纠正措施7、避免再发生(预防措施)8、恭贺小组7D1成立小组邀请具备产品及制程知识、能支配时间且拥有职权及技能的人士组成一个小组，解决所见问题及采取纠正措施.此小组应指定一位小组领导人员。8D2清楚描述问題将遇到的外界/內部客户问题清晰描述,确认该问题的人,事,时,地,如何,为何,及多少(即所谓5W,2H)。9何谓5W2HWho:IdentifycustomerscomplainingWhat:IdentifytheproblemadequatelyandaccuratelyWhen:TimingwhendidtheproblemstartWhere:LocationwhereisitoccurringWhy:IdentifyknownexplanationsHow:Inwhatmodeorsituationdidtheproblemoccur？Howmany:Magnitudequantifyproblem10何謂5W2H何人：识别哪一个客户在抱怨何事：适当、精确地识别问题何时：从什么时候问题开始发生何地：什么地方发生问题为何：识别已知的解释(即此种情况是否已经归属为不良的范畴)如何：在什么模式或状态下发生这问题多少：量化问题的程度11D3围堵措施(临时对策)根据问题的性质，确定并执行相应的临时措施,以控制外界/內部客戶问题发生的效应不致扩大(比如分类、重工、返检、延迟交货、报废)；直到永久措施执行。验证所采取临时措施的效果。12运用目前已知的信息以及问题的陈述来采取临时遏制措施执行每一个临时措施后确认事态是否已控制确认临时措施采取后是否完全有效←选择←事先确认/沟通/验证←执行←确认产品以及让客戶不满意已不存在←执行后总体效果确认13D4确定并验证根本原因对于已发生的不良,从问题描述或者对不良品观察、分析寻找最有可能的一些原因.再分别针对每一项可能原因予以测试,以验证真正的原因.然后找出消除该项根本原因的各项纠正措施。14审核全部制程考虑所有的变异来源应用特性要因图(鱼骨图)来了解所有的可能原因分析最有可能的根本原因决定需要什么样的资料来识别可能的原因为根本原因根据资料显示确定根本原因收集合适的信息列出所有可能的原因采用适当的统计方法对资料进行分析15D5永久性纠正措施针对真正的原因，大家群策群力、脑力激荡，并提出纠正措施，每一纠正措施最好有其他选择方案，运用生产前试验方案,用计量方式验证哪项纠正措施可以解决客户的问题,而不致引发不良的副作用.必要时,应进行一项风险评估,以确认是否需要采取补救措施。16针对根本原因群策群力、脑力激荡提出所有可能的纠正措施生产前小批量试验纠正措施选择最佳方案必要时，考虑选择方案所涉及的风险确定可行有效的纠正措施17D6验证永久性纠正措施验证永久性的纠正措施,应注意持续实施控制,以确保根本原因已经消除.并应监视纠正措施的长期效果;必要时采取补救措施。当验证永久对策有效后，即可以停止临时措施。18针对选定的纠正措施建立纠正措施执行计划审核更新后FMEA修正固定参数以及对现行的质量控制模式进行工程变更识别设计或生产过程中的主要、安全、关键特性开发或修正控制计划以及过程表单以便监控制造过程利用三十天的数据(如SPC或推移图)来进行确认经过推移图和初次的测量来停止临时措施19D7避免再发生(预防措施)此时，应着手进行管理制度,作业系统,作业手法,及作业流程等项的修改,以防止同一问题及类似问题再度发生。20通知所有相关人员针对避免再发生进行各项必须的变更标准化新的执行方式21D8恭贺小组成员恭贺小组的每一位成员：问题解决后,应对小组成员的努力予以肯定.22对所有积极参与的小组成员进行适当的承认对小组的效益进行沟通恭贺小组成员238D报告常用到的分析工具旧QC七大手法：层别法(Stratification)管制图(ControlChart控制图)直方图(Histogram)特性要因图(鱼骨图Causeandeffectdiagram)散布图(Scatterdiagram)柏拉图(ParetoDiagram)推移图(TrendDiagram)检查表(CheckSheet;Checklist)新QC七大手法：亲和图（也称KJ法）关连图过程决策程序图PDPC法网络图（统筹法）优先矩阵图矩阵图系统图（树图）248D—问题改善手法案例说明251.成立小组按问题涉及范围确定小组成员：责属单位：生产部、工程部、品质部、包装部、项目部责属人员(区分组长和组员)：……………262.问题描述16年5月4日正和仲泰投诉安泰普5月3日出货的ZT-188深灰色产品在其客户誉铭新组装车间组装过程中出现颜色差异的问题，出货总数5000套，目前已发现20套不良，具体表现为：同一个产品上五个小键部分颜色超过颜色限度板范围，不良率4%超出允收3%遭客户端投诉。273.临时对策(围堵措施)1.经与正和仲泰协商由仲泰安排6名全检人员5月5日上午开始到誉铭新进行返检，全检出货的产品。2.安泰普5月4日下午安排4名人员到正和仲泰协助全检其已经配对好的3000套产品。3.立即对安泰普仓库和制程做完二次阳极产品进行全检，确认内部待出货的成品状态，保证出货产品颜色在九宫格范围内。284.识别并验证根本原因4.1识别可能原因（因果图）4.2选择最有可能的原因（矩阵图）4.3确定根本原因294.1因果分析(鱼骨图)检验手法不对线上作业员提挂手法不标准五个小键颜色差异大人机料环法检验速度过快对颜色标准不熟悉工作时间长视觉疲劳自动线天车故障工作时常较长染色槽通气管故障挂具损坏染色槽使用时间长老化304.2确定选择最有可能的原因制程原因统计表31编号不良原因总数不良数不良占比1A.自动线天车故障1001083.33%2B.染色槽通气管排气故障100191.67%3C.挂具损坏1001100.00%4D.染色槽使用时间长槽壁老化1000100.00%流出原因统计表编号不良原因总数不良数(误判数)不良占比1A.对颜色标准不熟悉100853.33%2B.检验手法不对100586.67%3C.检验速度过快100193.33%4D.工作时间长视觉疲劳1001100.00%4.2确定选择最有可能的原因321011083.33%91.67%100.00%100.00%75.00%80.00%85.00%90.00%95.00%100.00%105.00%024681012ABCDZT-188色差制程不良原因统计不良数累积不良851153.33%86.67%93.33%100.00%0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%120.00%0246810ABCDZT-188色差流出原因统计不良数累积不良4.3确定根本原因通过分析，可以发现导致色差不良原因为：制程原因：自动线天车停止后滑动流出原因：①检验员对检验标准不熟悉②检验员作业手法不标准335.永久性纠正措施针对制程不良根本原因，采用下列方法进行整改：对自动线天车进行滚轮进行更换，由原来的圆珠形更换为锥形，确保天车在停止后由于惯性继续滑动。针对流出不良根本原因，采用下列方法进行整改：对现有所有检验人员进行培训考核，考核不通过者调离岗位。5.1实施纠正措施346.验证纠正措施(小批量验证)针对整改后的项目进行小批量验证，分为制程验证和流出验证：35验证类型改善方案投入数不良数确认是否改善制程验证更换自动线天车滑轮5002已改善流出验证对检验人员进行培训考核15003已改善366.验证纠正措施(小批量验证)在验证纠正措施有效后需要对内部管控计划进行重新审定：1.评估现有检验频率及数量是否满足制程控制需求，经确认由原来的100pcs/30min变更为8pcs/挂；2.按照新的控制标准填写IPQC制程外观巡检记录(每日IPQC检验表单等)；3.审核更新后的FMEA文件；4.更新现场天车程序控制文件；以上4点可不用填入8D报告中7.防止再发生为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类型问题再度发生,小组将各项措施进行标准化并宣导:1.每日对天车进行点检，每月对天车进行全方面故障检查；并填写好日常点检记录和月度故障检查记录；(此处应有日常点检记录表和月度故障检查记录)2.更新FMEA加入天车潜在失效模式及后果分析(附加更新后的FMEA)3.每月对所有检验人员进行培训考核，根据考核成就对不合格人员进行单独培训后再次考核，如考核依旧未通过者调离岗位或劝退，并应填写好培训记录表及考核成绩记录。(此处应有每月检验人员培训考核记录)37387.防止再发生4.更新IPQC制程巡检频率，由原来100pcs/30min变更为8pcs/挂(此处应附件更新后SOP及现场IPQC制程外观巡检记录)8.恭贺小组通过本次改善小组的积极调查、分析、改善，现不良已经改善，总体不良率低于3%，本次改善行动为公司挽回了巨大的损失，每位小组成员的努力都值得表扬。39