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APQP产品质量先期策划AdvancedProductQualityPlanning14:10:461APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发和开发过程确定和纠正措施样件制作试生产批量生产DFMEAPFMEAPPAPMSASPCSPC（Ppk≧1.67)（Cpk≧1.33）样件CP试生产CP生产CP14:10:462产品质量先期策划策划策划产品设计与开发过程设计与开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施概念提出/批准项目批准样件试生产投产14:10:46314:10:464产品质量先期策划6APQP与ISO/TS16949、QS9000、EAQF94标准中明确应采用APQP的章节：ISO/TS16949:2002ISO/TS16949:19997.1产品实现的策划4.2.3.1产品质量先期策划7.3.1.1多方论证方法4.2.3.3可行性评审4.2.3.7控制计划4.9.1过程监视和作业指导书4.9.2维持过程控制4.9.3修改的过程控制要求4.20.3统计工具的选择14:10:465产品质量先期策划APQP与防错整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾客时产生问题的风险，这是APQP的核心。在APQP中，对于特殊特性的关键环节是：---产品设计文件；---FMEA；---过程设计文件；---控制计划；---作业指导书；---PPAP；---贯穿始终的防错；14:10:466潜在失效模式和影响分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis-ThirdEditionISO/TS16949--技术工具培训14:10:467过程FMEA内容D.·基础过程开发改进模式·过程失效模式和影响分析·P-FMEA输出·P-FMEA的建立·表头信息（1-8）·标识（9-18）·潜在失效模式（11）·潜在影响、严重度和分级（12-14）·潜在影响、严重度和分级（12-14）·失效原因和发生频度（15-16）·现行过程控制和不易探测度·风险顺序数（RPN）（19）·采取的措施（20-26）·风险评价·可靠性FMEA·P-FMEA过程开发和改进的基本模式过程验证编制作业指导书编制控制计划开展P-FMEA生产工艺流程图持续改进14:10:46814:10:469P-FMEA过程失效模式和影响分析注：P-FMEA是以下方面的输入：控制计划的编制。初始过程能力研究计划的编制。产品和过程特殊特性的最终确定。过程和监控作业指导书(包括检验指导书)的编制。14:10:4610P-FMEA的输入：编制P-FMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件：·过程FMEA/3rd参考手册·特性矩阵·以往SPC记录·保修信息·顾客抱怨和产品退回/召回数据资料·纠正或预防措施·过程流程图、现场布置图、操作描述·系统和/或设计FMEA·类似产品和过程的PFMEAP-FMEA零件/产品/目的PCID潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险现行控制现行控制探测现行控制预防14:10:461114:10:4612P-FMEA输出·过程/零件潜在失效模式的清单。·潜在关键特性和重要特性清单。·消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。·提供全面的过程控制策略。14:10:4613P-FMEA的建立创造性P-FMEA是一个创造性的工作，需要采用跨功能的小组。在开展以下工作时，需要调查、分析和发挥创造力：确定潜在失效模式、其影响和原因提出建议措施以降低失效模式的风险量化严重度、频度和不可探测度14:10:4614过程FMEA的建立工具在开展过程FMEA时，应采用各种问题解决方和调查工具，包括：脑力风暴(BrainStorming)因果图(Fishbone)试验设计（DOE）柏拉图（Pareto)回归分析(散布图ScatterChart)其它方法14:10:4615P-FMEA的建立小组中有位FMEA经验的协调人是很有帮助的，除非责任工程师有FMEA和小组协调经验；要考虑从单个零件到总成的所有制造工序，及每一步作业；P-FMEA应从整个过程流程图开始，该流程图应确定与每个工序有关的产品/过程特性；分析失效模式、原因/机理仅针对目前的过程（工序）；若可能还应根据相应的D-FMEA确定某些产品影响后果；下列是建立P-FMEA的例子：过程流程图：产品特性和过程参数（自提问表）“公司标识”过程流程图：分析表过程名称：工序号：产品名称：产品号：牵头人：推进人：参加者：时间：更改指数：页码：/过程的操作过程流程图表产品特性过程参数工序号类型工序名称设备“○”“□”“”“▽”14:10:46操作后的产品特性是什么？该工序操作所获得的结果是什么？该步操作中会对产品特性产生影响的过程参数有哪些？该操作中哪些是对获得产品特性很重要的过程参数？16过程流程图-手推车（举例）过程流程图：分析表过程名称：冲压/焊接工序号：产品名称：手推车产品号：牵头人：张三推进人：李四时间：11/08/98ID：A页码：1/过程的操作过程流程图表产品特性过程参数工序号类型工序名称设备○□▽09钢板供应传送带09零件良好，质量未下降存储的场地，传送带的速度10○钢板冲压P2压力机10冲压的深度，金属表面完好压力P模具M411□冲压深度自检直尺11排除不合格品-操作者；-取样大小；取样频次。12▽钢板长期库存托盘12产品质量未降级-存储时间；每托盘15件20○支脚焊接机器人20焊接2点强度=A；氩气=B2141:10:46□终检目视21检查后没有任何不合格-操作者；取样17大小；取样频次从“过程流程图”过渡到“过程FMEA”“公司标识”过程流程图：分析表过程名称：工序号：产品名称：产品号：牵头人：推进人：参加者：时间：更改指数：页码：/过程的操作过程流程图表产品特性过程参数工序号类型工序名称设备“○”“□”“”“▽”过程产品用户过程过程操作（项）故障（项）故障后果故障原因监控计划工序“操作”清单该项操作会对产品造成哪些故障？与过程相关的故障的可能原因有哪些？14:10:4618从”流程图”到“过程FMEA”-手推车例“公司标识”过程流程图：分析表过程名称：工序号：产品名称：产品号：牵头人：推进人：参加者：时间：更改指数：页码：/过程的操作过程流程图表产品特性过程参数工序号类型工序名称设备“○”“□”“”“▽”09钢板供应传送带09零件良好，质量未下降存储的场地传送带速度10○钢板冲压P2压力机10冲压深度，金属表面完好压力P模具M4过程潜在失效模式（10）潜在失效影响（11）潜在失效起因（14）过程操作（项）监控计划10钢板冲压深度超差装配不上压力失常金属外表拉伤影响美观模具磨损14:10:4619过程FMEA14:10:462014:10:4621P-FMEA表头(1-8)FMEA编号(1)用于追溯FMEA的内部编号项目(2)根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。过程责任者(3)整车厂商(OEM)、部门和责任小组编制(4)FMEA编制人的姓名、电话及所属公司年型/车型(5)汽车的年型和车型(非汽车零件时用产品替代)关键日期(6)FMEA计划完成日期，APQP进度计划安排日期。初始日期不能超过试生产日期FMEA日期(7)原始稿编制日期、修订号和日期核心小组(8)FMEA跨部门评估小组名称、部门14:10:4622过程FMEA的建立标识(9)可自左至右或自上而下地完成FMEA。过程功能/要求(9)–简单描述被分析的过程或工序（如车/钻/功丝/焊接/装配）。–尽可能简单说明该过程/工序的目的，列出相应的工序编号。–若包含许多具有不同失效模式的操作，可将操作列为独立的过程。–小组应评审适用的性能、材料、过程、环境、和安全标准。–可增加一列：产品特性编号/说明有助于系统地分析所有特性的失效模式。备注：在“过程功能”和“PCID/说明”栏所需添入的内容与工艺流程文件相同。过程FMEA的建立项目过程责任部门车身和总成FMEA编号车型年/车辆类型：编制人核心小组成套开发小组关键日期日期日期（修改）过程功能PCID/描述潜在失效模式潜在失效影响严重度级别钻孔C4：内径超差（大）总成泄漏7B超差（小）不易装配或装配不上O5：深超差（大）O6：倒角角度超差(大/小)引起早期磨损3O7：倒角尺寸超差(大/小)引起早期磨损314:10:462314:10:4624潜在失效模式(10)所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。是对某一作业可能发生的不符合性的描述。失效状态是以作业为单元进行。只有以作业为审查单元时，才能把失效模式与产品和过程特性相联系。上游作业中的失效模式应在那层进行表述。在确定失效模式时，试问：在这个作业过程中，什么情况下产品特性不能得到满足？即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？14:10:4625潜在失效模式(10)跨功能小组应讨论先前作业的失效模式，并假定先前的失效模式不带入本作业。建立新产品的失效模式清单，是一种创造性和预防性的工作，分析、评价各种可能发生的情况。对现存产品而言，可从产品或作业的质量记录中列出符合实际的失效模式清单。可从标准表格中选出失效模式，以强调统一性。此表可用作那些具有较长的描述失效模式的字首。表格可以根据产品零件族而产生。检查工序可不考虑进行FMEA分析。14:10:4626潜在失效模式(11)表4.1:典型的失效模式变曲扭曲短粘合不对中太紧起泡漏打孔太小毛刺太长歪斜脆化太松不合格材料损坏熔化不合格零件侵蚀排列不对超过公差断裂省却粗糙变形断路短路脏太大异色多孔P-FMEA项目过程责任部门车身和总成FMEA编号车型年/车辆类型：编制人核心小组成套开发小组关键日期日期日期（修改）过程功能PCID/描述潜在失效模式潜在失效影响严重度级别钻孔C4：内径超差（大）零件故障7D超差（小）装配对零件不匹配O5：深超差（大）O6：倒角角度超差(大/小)引起早期磨损3O7：倒角尺寸超差(大/小)引起早期磨损314:10:4627P-FMEA·弯曲·过松·粘合·熔化·起泡·排列不齐·毛刺·遗漏·脆化·断路·破例·过大·侵蚀·多孔·断裂·粗糙·变形·短路·脏·过短·异色·过紧·扭曲·过小·不对·翘曲的·漏孔·不合格材料·纰漏·不合格零件·过长·超差14:10:4628潜在失效模式超差（大）超差（小）超差超差（大/小）超差（大/小）14:10:4629潜在影响、严重度和分级(11-13)失效模式的潜在影响(11)潜在影响是指失效模式对顾客的影响。顾客泛指指下步作业、后续作业、装配厂、最终用户和政府法规。当顾客是后续作业时，这种影响应描述为过程的具体表现。(如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上，危害操作者等等)当顾客是最终用户时，这种影响应描述为产品或系统的具体表现。(如：外观不良、噪音太大、系统不工作等)。可建立通常的潜在失效模式影响清单，有助于跨功能小组的思考(脑力风暴)。若失效模式可能影响安全或导致违反法规，需清楚描述。潜在影响、严重度和分级(11-13)表4.2部分通常的潜在影响清单确定这种影响需要了解产品，以及设计工程师的参与同类产品/零件的DFMEA和DFMEA文件是有用的参考资料。■外观不良■顾客不满意■影响美观■不能紧固■异色■工件在后续作业中阻塞■雨水进入汽车■功力损失■时强时弱■不能上锁■不可显示■配合性差■粘着于模具■等等14:10:463014:10:4631潜在影响、严重度和分级(11-13)严重度(12)严重度仅针对“影响”。一般只有针对系统/子系统/零件的设计变更才能改变影响的严重度。严重度分为1-10级，对一个失效模式，严重度打分是针对指定的失效模式，对顾客影响程度最为严重