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18D方法的觀念介紹2內容:第一節8D方法簡介第二節8D方法的觀念第三節8D項目彙整及應有精神3第一節8D方法簡介41.18D方法的由來8D為英文“8Discipline”的縮寫8D方法是由美國福特(Ford)汽車公司所發明的,其功用是來解決發生品質不合格(Nonconformance)的問題51.2什麼時候使用8D方法?在QS9000的QSR條文4.14.1.1規定,當發生內部或外部不合格事項時,必須使用有系統的方法來解決問題,稱為“Disciplinedproblemsolvingmethod”一般QS9000認證推薦使用8D的方法來解決問題,以符合QSR4.14.1.1的要求61.38D方法的結構及順序D1:EstablishTeam(組成小組)D2:DescribetheProblem(問題敘述)D3:ContainmentAction(緊急對策)D4:RootCause(真因)D5:CorrectiveAction(改善對策)D6:ImplementCorrectiveAction(執行改善對策並驗證有效性)D7:PreventRecurrence(系統預防對策)D8:Congratulate(小組確認對策及效果)7第二節8D方法的觀念82.1團隊運作--D1&D8D1:組成小組•指導員(Champion):團隊領導者,負責驗收最終成果•負責人(Leader):主導問題分析,並向指導員報告•小組成員(Member):實際執行分析及對策,並向負責員報告D8:小組確認對策及效果•團隊所有成員必須確認對策已有效解決問題,並在報告上簽名以示負責92.2問題敘述--D2特性的操作型定義檢測現況確認失效是否存在與相關人員再確認或結案失效確認步驟問題敘述步驟是否初步的失效分析找出製程變異來源定義製程問題簡述不良現象102.2.1不良現象VS不良問題不良現象(Symptom):–在客戶發生的失效(Failure)稱為不良現象不良問題(Problem):–製程變異(ProcessVariation)造成失效為不良問題兩者關係:不良問題不良現象因果112.2.2描述“失效”的注意事項描述失效事件時,常會因為用語不精確而造成爭議及錯誤,甚至誤導分析的方向在分析問題前,必須以精確的用語來描述特性要求,使所有相關人員有共識與一致性的理解,避免爭議及錯誤.要達到用語精確,必須使用“操作型定義”(OperationalDefinition)122.2.3操作型定義操作型定義由下列三項組成:132.2.4範例:OPIC失效的操作型定義規格判定:亮紅燈為不良亮綠燈為合格ItemSpec.IddMax50nAIOHH(5.5V)Min200μAMax2mAIOHL(5.5V)Max2mAIOLH(5.5V)Max600μAIOLL(4.0V)Min30μAMax450μAIOHH(3.5V)Min40μAMax800μAIOHL(3.5V)Max800μAIOLH(3.5V)Max300μAIOLL(1.8V)Min10μAMax80μACount47+/-2量測:RV-01FD測試機142.2.5規格界限的說明事項規格儘量以“計量值”,若無法用計量值表示時則用限度樣品(LimitSample)規格界限是指在客戶的“認知中”,合格與不合格的差異所在,此認知不一定是指DataSheet規格152.2.6課堂練習--操作型定義試為“Holder與LED鬆脫”做操作型定義的描述.麵食業者喜歡強調“麵很Q”,請問“麵很Q”是否可用操作型定義說明?162.2.7常用的失效分析方法銲線外觀檢視:顯微鏡或CCD斷線及鬆銲檢驗:溶膠(Decap)膠烘烤檢驗:DSC試驗膠裂檢驗:紅墨水滲透試驗(DyePermeation)間歇性問題:Burnin試驗環境測試:銲錫耐熱,溫度循環,冷熱衝擊其他電測法:示波器,脈衝試驗,角度量測等172.2.8尋找製程變異的技巧流程圖(FlowChart)5W2H的展開法(Who,What,Where,When,Why,How,HowMany)5M1E的層別法(Man,Material,Machine,Method,Measure,Environment)特性要因圖管制圖182.2.9定義問題的實務做法若不良現象所來自的問題很明確,則正式定義該製程變異為真實的問題點,如問題來源不明確,則列出所有可能的問題點,但此時定義問題未必時真的問題問題與現象之間的因果關係最好用“再生性實驗”來驗證192.2.10分析問題敘述的一般缺失只填寫不良現象未使用操作型定義未找出製程變異20發生問題發現失效執行改善對策來自問題製程的庫存品及WIP生產空窗期2.3.緊急對策--D3一般在失效發生後產生下列問題:–發生問題到發現失效:此段時間必有來自問題製程的庫存品及WIP,發生同樣問題的風險很大–發現失效到執行改善對策:此段時間無法用正確製程生產,會有生產空窗期,影響交貨212.3.1什麼是緊急對策若來自問題製程的成品必須交貨,則在“出貨前”須將不合格品分離“(Isolation)出來並阻止其流出,稱為緊急對策.分離客戶出貨222.3.2常用的緊急對策退貨或換貨全檢剔除(Sorting)不良報廢重工(Rework)ORT模擬客戶使用條件試驗232.3.3急緊對策步驟確認問題製程的起點切出成品來自問題製程的範圍決定緊急對策的方法執行緊急對策驗證緊急對策的有效性242.3.4常用的驗證方法抽樣檢驗可靠度試驗252.3.5緊急對策的注意事項通常實施緊急對策會增加許多成本,故緊急對策只是一時的應急措施,不可當作永久的改善對策緊急對策的對象只限於成品來自於問題製程改善對策實施後,緊急對策必須停止若客訴是外觀問題,則一律清倉並進一處理庫存品262.4.真因--D4什麼是真因:–不良問題發生的來源或原因真因的種類–共同原因(CommonCause):由系統缺陷所造成–特殊原因(SpecialCause):由少數特定來源所造成272.4.1共同原因與特殊原因範例失效原因:不良品流出是人為疏忽造成–若每位檢驗員都已按規定檢驗,只是人非聖賢,孰能無過,這種屬於“人”系統的缺陷即為共同原因–若有某位檢驗員不按規定檢驗,表示問題來自於某一特定人員,此為特殊員因282.4.2為何要區別真因的種類?人類的思考慣性:所有的問題都源於特殊原因區別目的是要打破思考慣性以下正確的對策:–共同原因:系統的改善(Improve)–特殊原因:缺失的矯正(Correct)若原因屬性的對策方式錯誤,則對策不但解決不了問題,還造成浪費及成本提升292.4.3區別真因種類的方法用管制圖判定--最佳的方法用不良率判定–如本公司與客戶約定100PPM以下不客訴,即100PPM以下為共同原因,以上為特殊原因用失效發生的次數用失效發生的範圍302.4.4真因分析常犯的毛病只點出原因未分析原因屬性–膠色不對是因為配膠比例調錯只敘述檢驗的過失–短腳是因為自主檢查未落實312.4.5課堂練習維護人員常說銲線不良是因為瓷嘴磨耗所造成,請問真因分析是否完整?若不完整則試著補充真因分析322.5改善對策--D5改善對策是永久性的(Permanent)矯正措施,其目的為–降低真因發生–避免失效流出332.5.1改善對策的策略降低真因發生–從前段的真因直接著手避免失效流出–從後段的成品檢驗著手342.5.2正確的對策方法特殊原因–失效可完全去除,故以根除真因,矯正發生點的變異,恢復原來的正常狀態為優先考量,若情況不允許根除真因,才考慮用全檢共同原因–失效無法完全去除,依成本考慮改善發生度或用全檢,若能力許可則考慮D7系統預防對策352.5.3改善對策的常見缺失加嚴檢驗--除非全檢,否則僅是抽檢無效加強教育訓練--若是共同原因則教育訓練無效列為稽核重點--稽核類似抽檢,無法改善問題將緊急對策列為改善對策–只有找不到真因,才將緊急對策列為標準製程362.6執行改善對策並驗證有效性--D6改善對策執行後必須–稽核對策的執行狀況–驗證(Validation)對策的有效性372.6.1一般的對策驗證方法抽樣檢驗對策後試產結果製程或維修相關記錄可靠度試驗人員考核用錯誤的方式測試系統382.6.2對策驗證後的標準化如果對策驗證是有效的,必須執行標準化,例如–修改文件,SOP–修正FMEA–修改管制計劃(ControlPlan)392.6.3緊急應變對策對策有時在執行後或驗證後才發覺是無效的,遇到這種情形,不但損失成本,還嚴重影響時效.為因應對策無效的風險,宜在D5階段規劃緊急應變對策,以便在對策無效時能及時應變,減少損失402.7系統預防對策--D7當失效的原因屬性是共同原因且品質要求是零缺點,解決方式有–全檢–系統預防對策若成本及能力許可,最好使用系統預防對策來預防失效再發生412.7.1什麼是系統預防對策修改製程系統如管理系統,操作系統或程序系統來預防相同的及所有類似的問題再發生422.7.2系統預防對策的方式防呆(PokaYoke或Mistakeproofing)–阻止真因發生即時偵錯–失效發生能立刻移除失效或阻止系統運作愚巧設計–再笨的人或精神不注意也不會做錯事,如感官區分,輔助治具,作業順序,區位區分43第三節8D項目彙整及應有精神443.18D填寫項目的整理(1)D1:團隊成員–D1.1指導員–D1.2負責人–D1.3小組成員D2:問題敘述–D2.1描述失效的不良現象–D2.2特性的操作型定義•D2.2.1規格界限453.28D填寫項目的整理(2)•D2.2.2量測方法–D2.2.2.1量具–D2.2.2.2測量條件–D2.2.2.3測量方法程序•D2.2.3判定準則–D2.3收到的樣本明細及相關資訊–D2.4樣本檢測結果判定–D2.5簡述樣本的分析流程–D2.6敘述分析的失效模式及鑑定變異來源463.38D填寫項目的整理(3)–D2.7說明製程變異–D2.8敘述所定義的問題D3:緊急對策–D3.1對策確認•D3.1.1緊急對策內容•D3.1.2負責人•D3.1.3執行日–D3.2對策驗證473.48D填寫項目的整理(4)•D3.2.1稽核員•D3.2.2驗證日期•D3.2.3執行狀況•D3.2.4驗證方法•D3.2.5驗證結果D4:真因–D4.1填寫真因的內容–D4.2說明真因的屬性(共同或特殊)483.58D填寫項目的整理(5)D5:改善對策–D5.1執行的對策內容–D5.2執行日–D5.3負責人.–D5.4緊急應變對策(對策可能無效時填寫)D6:執行改善對策並驗證有效性–D6.1稽核員–D6.2驗證日期493.68D填寫項目的整理(6)–D6.3執行狀況–D6.4驗證方法–D6.5驗證結果D7:系統預防對策–D7.1預防對策內容–D7.2執行或完成日–D7.3負責人D8:小組確認對策及效果--所有相關人員簽名503.7應用8D應有的精神實事求是–放下成見,求證每個人所宣稱的事件的可信度–明察秋毫,洞見資料數據產生的來源–博學多聞,熟知流程的相關知識及可能變異–心平氣和,耐住不必要的情緒反應追根究底–連續問五個為什麼