DFMEA教学

DFMEA出自MBA智库百科()DFMEA(DesignFailureModeandEffectsAnalysis,设计失效模式及后果分析)目录[隐藏]1什么是DFMEA2DFMEA基本原则3DFMEA与PFMEA的关系4形式和格式(FormsandFormats)5我们应在何时进行设计失效模式及后果分析？6我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？7我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？8我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？9由谁进行设计失效模式及后果分析？10怎样进行设计失效模式及后果分析？11怎样进行设计失效模式及后果分析？12怎样进行设计失效模式及后果分析？13怎样进行设计失效模式及后果分析？14DFMEA的案例分析[1]o14.1实施DFMEA存在的困难o14.2实施DFMEA的准备工作o14.3实施DFMEA的流程15相关条目16参考文献[编辑]什么是DFMEADFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。[编辑]DFMEA基本原则DFMEA是在最初生产阶段之前,确定潜在的或已知的故障模式,并提供进一步纠正措施的一种规范化分析方法;通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。最初生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段,该阶段的定义非常重要,在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果,而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行,这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的代表,还要包括外部顾客或内部顾客在内。DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。[编辑]DFMEA与PFMEA的关系DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。PFMEA如果在DFMEA阶段做的比较好的话那么在PFMEA阶段将不会出现影响较大的品质问题，但必竟是新产品往往都会出现自身特有的问题点，而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客户后才发生或发现的品质问题，这就要通过PFMEA加以分析保证。两者最终的目的都是一样的都追求产品质量的稳定及良品最大化，同时也为大量生产提供可行性的保证。[编辑]形式和格式(FormsandFormats)用户可能有他们所要求的特定格式或形式。如果是这样，你只有征得他们的书面同意，才能采用其种格式。这是产品设计小组采用的一种分析方法，用于识别设计中固有的潜在失效模式，并确定所应采取的纠正措施。正式程序着眼于客户尽可能利用工程判断和详实的数据[编辑]我们应在何时进行设计失效模式及后果分析？当还有时间修改设计时！事后补作设计失效模式及后果分析只能当作一个练习而已[编辑]我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？设计失效模式及后果分析是产品质量先期策划和控制计划(APQP)中“产品设计和开发”阶段的产物在分析了客户要求和形成初始概念之后进行在过程失效模式及后果分析(PFMEA)之前，通常与可制造性设计(DFM)一道进行。[编辑]我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？应成为概念开发的一个组成部分是一个动态文件[编辑]我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？从一种战略观点出发...在下列情形下，进行设计失效模式及后果分析DFMEA(或至少评审过去做过的DFMEA)：是一种新的设计在原设计基础上修改应用条件或环境发生变化从一种战略观点出发...客户的要求或期望改变竞争环境、业务环境或法律环境发生变化你公司负有设计责任，且PPAP(生产件批准程序)的一些条件适用实际发生失效[编辑]由谁进行设计失效模式及后果分析？由对设计具有影响的各部门代表组成的跨部门小组进行o供应商也可以参加o切不要忘记客户小组组长应是负责设计的工程师跨职能部门小组5-9人，来自：o系统工程o零部件设计工程o试验室o材料工程o工艺过程工程o装备设计o制造o质量管理[编辑]怎样进行设计失效模式及后果分析？提要组建跨职能部门设计失效模式及后果分析DFMEA小组列出失效模式、后果和原因评估otheseverityoftheeffect(S)影响的严重程度othelikelihoodoftheoccurrence(O)可能发生的机会oandtheabilityofdesigncontrolstodetectfailuremodesand/ortheircauses(D)探测出失效模式和/或其原因的设计控制能力[编辑]怎样进行设计失效模式及后果分析？提要Calculatetheriskprioritynumber(RPN)toprioritizecorrectiveactions计算风险优先指数(RPN)以确定应优先采取的改进措施[编辑]怎样进行设计失效模式及后果分析？提要Plancorrectiveactions制订纠正行动计划Performcorrectiveactionstoimprovetheproduct采取纠正行动，提高产品质量RecalculateRPN重新计算风险优先指数(RPN)[编辑]怎样进行设计失效模式及后果分析？提要先在草稿纸上进行分析；当小组达成一致意见后，再将有关信息填在设计失效模式及后果分析FMEA表上ousefishboneandtreediagramsliberally充分利用鱼骨图和树形图otryingtousetheFMEAformasaworksheetleadstoconfusionandmessed-upFMEAs若将FMEA表当做工作单使用，就会造成混乱，使FMEA一塌糊涂建议1.组建一个小组并制订行动计划绝不能由个人单独进行设计失效模式及后果分析，因为：o由个人进行会使结果出现偏差o进行任何活动，都需要得到其他部门的支持应指定一个人(如组长)保管设计失效模式及后果分析FMEA表格o应将小组成员的姓名和部门填入设计失效模式及后果分析FMEA表格2.绘制产品功能结构图一种图示方法，其中包括：o用块表示的各种组件(或特性)o用直线表示的各组件之间的相互关系o适当的详细程度结构图3.列出每个组件的功能功能系指该组件所起的作用以下列形式说明功能：Verb+Object+Qualifier动词+宾语+修饰词例如：oinsulatescore使型芯绝缘oassuresterminalpositioninconnector确保端子与接头连接到位oprotectstangfromsmashing,etc.防止柄脚被压碎，等Don'tforgetauxiliaryfunctionsaswellaprimaryfunctions不要忘记基本功能和辅助功能Often,componentsworktogethertoperformafunction通常，多个组件一起行使某一功能Hint:UsetheBlockDiagram!提示：利用结构图！4.列出质量要求acustomerwantordesire客户的期望或要求couldseriouslyaffectcustomerperception有可能严重影响客户的看法couldleadtoacustomercomplaint有可能导致客户投诉Hint:UseQFD提示：使用质量功能展开5.列出潜在的失效模式adefect,flaw,orotherunsatisfactoryconditionintheproductthatiscausedbyadesignweakness由设计缺陷造成的产品缺陷、瑕疵或其它令人不满意的情况典型的失效模式-breaks-cracks破碎断裂-corrodes-sticks腐蚀粘结-unseats-deforms/melts未到位变形/熔化提示从前两个步骤做起：o功能o质量要求AIAG将失效模式定义为产品不能实现其设计意图的一种方式。本教材所列第5个步骤中的提示通过列举功能和质量要求，扼要阐述了设计意图。注明“无功能”的中间步骤则是指设计意图无法实现。用你自己的话，对下列情况举例说明：failure=nofunction失效=无功能failure=notenoughfunction失效=功能不强failure=toomuchfunction失效=功能过强同样：failure=noqualityrequirement,etc.失效=无质量要求，等具体说明每种情况发生的方式:o使用“技术”术语具体说明o采用工程技术判断和/或分析o参考历史资料，如顾客户抱怨等o“组件或特性，导致无功能”例如：线束夹＋螺钉＋车身面板上的孔眼功能=固定线束无功能=夹子不能将线束固定在车身面板上，失效模式：o夹子在弯头处出现裂纹或断裂o夹子从固定孔眼中脱落功能不足=夹子不能将线束夹紧，失效模式：o夹子太大o夹子未锁定功能过强=夹子将线束夹得过紧，失效模式：o夹子的金属边夹破了电线o夹子对不齐6.推导各种失效模式的潜在后果失效的结果（衍生物）有可能后果o最终客户或中间客户o政府法规，或o系统层次中的某一部分顾客的抱怨是有用的信息来源其后果可能是：o功能完全丧失，或o性能或质量下降许多失效模式有不止一种影响！提示：从你在上面所提到的“无功能”情况出发失效的后果通常表现为从直接后果到对客户的最终后果等一系列连锁反应建议对每一种失效模式建立这种关系链，并记录在失效模式及后果分析FMEA表上o运用树形图（故障树）6.说明无功能=夹具不能将电线固定住失效模式：夹具弯曲处出现裂缝后果：线束松脱o可能缠住或绊住o可能丧失电气功能功能不足=夹子不能将电线夹紧失效模式：线束松动后果：线束发出咔嗒声o客户感觉到嗓音功能过强=夹子将线束夹的过紧失效模式：夹具不对中后果：使线束变形o有可能使接头移位o有可能使电气系统丧失功能6.失效的后果如果影响了安全或对政府法规的符合性，就应如实讲清。7.评估每种后果的严重性AIAG严重性评估标准是针对车辆发生的失效制订的。它有助于将这个表格转换成你的特定产品的术语。严重性打分：SeverityRating(S):9-10unsafe不安全7-8lossofprimaryfunction丧失基本功能5-6discomfort不舒适、不方便2-4noticeable具有明显的影响1noeffect无影响严重性列表AIAGSeverityTable影响的严重性SeverityofEffect(S):10unsafeoroutofcompliance,withnowarningtothecustomer不安全或不符合法规，未告诫客户9unsafeoroutofcompliance,butawarningisgiven不安全或不符合法规，但发出了警告8inoperable不能操作7operable,butatreducedperformance可操作，但性能降低6comfortorconvenienceitemisinoperable舒适方便的项目不能操作5comfortorconvenienceitemisoperable,butatreducedperformance舒适方便的项目能操作，但性能降低4