DFMEA高级讲义

FMEA培訓课程要是我們公司停電了咋辦？鼠標滑輪不順暢的原因？課程講授安排1：FMEA概要2：DFMEA的应用3：实例分析4：DFMEA實戰演練5：課程總結1.FMEA概要FailureModeandEffectsAnalysis失效模式與效應分析1.1什么是FMEA？產品設計或制程規劃初期发现和评价产品設計/生產过程中潜在的失效及其后果；找到失效的原因，想出預防和檢測方法，提出避免或减少这些潜在失效发生的措施；将上述整个过程文件化。防患於未然預防工具系統：FMEA編號子系統：版本:零件部：(修訂)：機種編號：頁碼：核心小組：項目&功能需求潛在失效模式潛在失效效應嚴重度(S)特殊特性分類(◇)潛在失效原因發生率(O)現行預防的管制措施現行檢測的管制措施難檢度(D)關鍵指數RPN建議改善措施負責部門完成日期已採取措施嚴重度(S)發生率(O)難檢度(D)RPNFMEA日期(編製)：of編製者：關鍵日期：□設計DFMEA□製程PFMEA設計責任單位:PRIMAXFMEA表格式樣20世紀50年代,美國格魯曼公司開發了FMEA,用以飛機制造業的發動機故障預防,取得較好成果.20世紀60年代,美國宇航界實施阿波羅計劃時,要求實施FMEA.1974年,美國海軍建立了第一個FMEA標準,20世紀70年代後期,美國汽車工業開始運用FMEA.20世紀80年代中期,美國汽車工業將FMEA運用於生產過程中.90年代,美國汽車工業將FMEA納入QS9000標準.FMEA的開發與發展1.2FMEA分類DFMEA设计（Design）失效模式及效应分析FMEA分类PFMEA过程（Process）失效模式及效应分析1.一般的原則:FMEA之使用要越早越好,如此才能消除或減少設計錯誤之發生;2.當設計新的系統、產品、零件、制程、設備時,在作概念設計或草圖時即可開始FMEA;(PD&DDPhase)3.當系統、產品、零件、制程、設備有變更時;4.當現有的系統、產品、零件、制程、設備有新的應用時;5.當現有系統、產品、零件、制程、設備被考慮要改善時.6.定期更新1.3FMEA的實施時機ProcessDesign&ProcessControlFlowPreventionContolDesignReviewProductParameterERSMockupReviewRDPDPTestingRequest4MConditionProcessParameterPFMEASOP(PE)ProcessMgt.Plan(PMP)CustomerRequestPEFlowEng.RunProcessMSA&CpkSPCControlPilotRunMPSIP(QA)SolutionRecordContractReviewProcessDesignEnviron.DetectionControlAnalysisDataDFA&DFXCTQPMPDraftPSPhasePDPhaseDDPhaseEVTPhaseDVTPhaseMP客戶導向動態文件小組力量FMEA特點完整性1.4FMEA特點a.完整性：依產品制造流程系統化的方式，詳細展開每一項制程可能發生的潛在問題。b.客戶導向：觀測對客戶的影響程度，找到客人在意的改善機會。c.小组的力量：小组成员应来自于但不限于：制造、工程、品管、服务、供方、设计等；以促进相关部门的充分交换意见的催化剂，充分挖掘尽可能多的潛在失效模式。d.是一份动态文件：产品制程規劃初期大家在一起讨论并制作PFMEA；但在後續生产过程中一定会遇到一些意想不到的失效模式，或者設計變更，制程變更，都要重新讨论并更新PFMEA報告。1.及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一。2.它是“事前的預防”而不是“事後的追悔”。3.事先花時間進行FMEA分析，能夠容易且低成本地對產品設計或製程進行修改，從而減輕事後修改的危機。4.FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會，它是一個相互作用的過程，永無止境的改善活動。PFMEA假定所設計的產品能夠滿足設計要求。PFMEA不依靠改變設計來克服過程中的薄弱環節。準備FMEA時，必須假設進料的零組件或原物料是好的。不要混淆DFMEA與PFMEA的失效起因DFMEA的失效PFMEA的失效潤滑能力不足潤滑油使用不夠錯誤的原料說明錯誤的原料使用1.5PFMEA的前提與注意事項系統：FMEA編號子系統：版本:零件部：(修訂)：機種編號：頁碼：核心小組：項目&功能需求潛在失效模式潛在失效效應嚴重度(S)特殊特性分類(◇)潛在失效原因發生率(O)現行預防的管制措施現行檢測的管制措施難檢度(D)關鍵指數RPN建議改善措施負責部門完成日期已採取措施嚴重度(S)發生率(O)難檢度(D)RPNFMEA日期(編製)：of編製者：關鍵日期：□設計DFMEA□製程PFMEA設計責任單位:2.DFMEA的制作FMEA的過程程序設計/製程失效模式原因發生機率影響嚴重性管制難檢度項目功能需求潛在失效模式潛在失效效應嚴重度(S)特殊特性分類潛在失效原因發生率(O)現行預防管制現行檢測管制難檢度(D)關鍵指數RPN關鍵指數RPN項目功能需求潛在失效模式潛在失效效應嚴重度(S)特殊特性分類潛在失效原因發生率(O)預防措施檢測措施難檢度(D)關鍵指數PRN建議改善措施負責部門完成日期已採取措施嚴重度(S)發生率(O)難檢度(D)關鍵指數PRNFMEA的過程程序功能特徵或要求是什麼可能有什麼錯誤?功能喪失功能降低功能中斷非預期結果影響是什麼?有多嚴重?起因是什麼?發生的機率為何?預防偵測方法有多好?可以做什麼?增加預防設計變更流程變更特別控制使標準化做的結果是否有效改善多少?這有可能偵測?哪些項目是需要改善的這有可能預防?FMEA表格填寫-1項目功能需求潛在失效模式潛在失效效應嚴重度(S)特殊特性分類潛在失效原因發生率(O)現行預防管制現行檢測管制難檢度(D)關鍵指數RPN建議改善措施負責部門完成日期已採取措施嚴重度(S)發生率(O)難檢度(D)關鍵指數RPN1.將事先由Process或product依系統、子系統、單元、機械、零件、原料等層次作出系統MAP之對象部位一一填入表中2.將該機器、零配件原材料或流程、步驟所具有功能、機能逐項填入表中使用專用術語發出初稿前使用試做編號FMEA表格填寫-2潛在失效模式：不符設計功能與規格要求。假设失效是将发生的，但不是必须发生的。它可能是上高阶系统的潜在失效原因，或低阶零组件的潜在失效效应。無法滿足設計意圖的零組件、次系統或系統為對象由過去失效狀態、疑慮事項、腦力激盪開始失效：产品在规定的条件下（环境，操作，时间）不能完成既定功能；产品特性数值不能维持在规定的上下限之间；产品在使用时发生破损，无法操作…..等现象。項目功能需求潛在失效模式潛在失效效應嚴重度(S)特殊特性分類潛在失效原因發生率(O)現行預防管制現行檢測管制難檢度(D)關鍵指數RPN1.儘可能列出機器、零配件、原材料或流程、步驟所有潛在的失效模式設計失效模式列舉方法站在使用者立場:潛在失效模式僅可能發生於某些操作條件下，如:站在顧客的操作條件去想像某些使用條件下，如:站在顧客的使用條件去想像釐清產品設計要求釐清產品規格(環境、使用條件等)產品的機能、性能、構造等產品的社會使命(安全性、經濟性)操作、維護保養計劃日常資料的蓄積有組織地收集故障事例，透過腦力激盪法舉例收集其他公司的產品問題，查明故障發生機制腦力激盪法腦力激盪法四個原則：不可批評構想愈多愈好自由聯想歡迎搭便車（結合改善）腦力激盪法1.用來鬥牛2.當領帶、圍巾3.當披肩4.當頭巾5.當桌巾6.當濾網7.當繃帶8.當浴巾9.用來擦鞋10.當抹布11.當求救的旗子12.當信號13.當板擦14.當小孩的蓋毯15.當吊腕帶紅色大手帕的用途：潜在失效模式DFMEA=不符合设计功能与规格要求不適當描述短路Diode失效鏡片不潔螺絲未鎖到定位焊錫品質不佳…建議描述方式…總光程不對卡勾挾持力不足雜散光線進入Lamp光度不均機心變形調整後會偏移鎖不緊…練習：請使用腦力激盪法收集一功能模塊的潛在失效模式項目功能需求潛在失效模式潛在失效效應嚴重度(S)特殊特性分類潛在失效原因發生率(O)現行預防管制現行檢測管制難檢度(D)關鍵指數RPN對列舉出的每個失效模式，實施「立即的影響」「對上層系統的影響」「對下層系統的影響」及「對系統、最終使用者的影響」的解析失效潛在效應：客戶不喜歡或不滿意的現象客戶認為在功能上的失效模式的影響而界定從顧客（含內部客戶）可能注意或有經驗的地方著手包含安全、法規…須預測衍生或相關性的失效，如因影響加重某一特性的問題典型的失效：噪音、粗造、作業不規則、無法操作、外觀不良、臭味、不穩定、作業不良、作業中斷….FMEA表格填寫-3潜在失效效应DFMEA=客户不满意或不喜欢的现象不適當描述CCDoutput變小ESDFailMTF不佳CCFT電壓過高電容溫度過高…建議描述方式Scan功能無法操作影像品質模糊操作時產生異音冒煙影像歪斜影像太黑…嚴重度是指對誰的影響?OEM客戶or最終使用者or後製程設計DFMEA嚴重度(Severity)影響影響的嚴重度等級有警告的危險非常高的嚴重等級，當潛在失效模式影響到產品作安全和／或牽涉到違反政府法規時，有事先警告產生。9非常高產品／項目無法操作，喪失原來功能8高產品／項目可以操作，但降低功能等級，客戶不滿意。7稍有產品／項目可以操作，但令人舒適或便利的項目無法運作。客戶通常會感受到不舒適。6低產品／項目可以操作，但令人舒適或便利的項目未達到功能要求。客戶有時會不滿意。5非常低裝備修整或各種雜音造成不舒適。這些缺點大部份客戶(75%)都會發現。4較小的裝備修整或各種雜音造成不舒適。這些缺點可能會被客戶(50%)會發現。3沒有沒有影響。1項目功能需求潛在失效模式潛在失效效應嚴重度(S)特殊特性分類潛在失效原因發生率(O)現行預防管制現行檢測管制難檢度(D)關鍵指數RPNFMEA表格填寫-5特殊特性分類:•特殊過程或客戶要求重點的符號標示•嚴重度高的(安全，法規……)•任何特殊過程管制項目都應於ＦＭＥＡ表中被標示，方便查閱重點項目功能需求潛在失效模式潛在失效效應嚴重度(S)特殊特性分類潛在失效原因發生率(O)現行預防管制現行檢測管制難檢度(D)關鍵指數RPNFMEA表格填寫-6對潛在失效模式發生的原因列出:•有時一個失效模式會有好幾個發生原因•由4M1E去找出原因失效原因:設計時會造成問題的根本原因4M&1E:人Man.材料Material機器Machine方法Method1E環境潛在失效原因潛在原因、失效機制：制程上有缺失的一個指標，其結果就是失效模式每一個失效原因都要儘可能列出，以便能針對真正的原因提出矯正措施可能失效因素：找失效原因的可能手法:腦力激盪魚骨圖/柏拉圖/….結合歷史資料或經驗潜在失效原因DFMEA=设计时会造成问题的根本原因不適當描述零件变形镜片脱落短路制程误差射出变形制程方法不对….建議描述方式选用硬度不足材质Layoutpad间距不足公差设计余裕不够螺柱厚度不足定位孔固定力不足驱动电流不够…項目功能需求潛在失效模式潛在失效效應嚴重度(S)特殊特性分類潛在失效原因發生率(O)現行預防管制現行檢測管制難檢度(D)關鍵指數RPNFMEA表格填寫-7對特定原因引起失效模式的結果評估其發生頻率發生率：特定因素發生的機率只能以設計變更控制失效模式的一個或多個因素須就衡量標準及等級系統達成共識，並必須使用一致的發生度等級量表以確保連續性觀察發生率應注意事項如不同產品線的發生率明顯差異修改等級評量表，但須確保評量表的改變是被管制的（不建議）考量管理的一致性，可考慮由ＰＲＮ之改善要求水準進行調整，例RPNover100時進行動作，或Over150…應考慮