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失效模式及后果分析FailureModeandEffectsAnalysisFMEA培训课程课程安排•相互介绍•培训目的•什么是FMEA•DFMEA第四版中的变化•如何进行PFMEA开发/编制•工艺流程图、PFMEA、控制计划、作业指导书之间的关系•总结相互介绍•姓名•工作经历•现在职责•对今天课程的期望今天的目标•了解什么是FMEA•了解FMEA的历史•介绍FMEA的原因和目的、功用和结构•如何进行PFMEA开发(风险分析—风险降低)•了解并能解释过程流程图，PFMEA和控制计划是如何关联的•第四版手册的变化•了解PFMEA和控制计划必须是动态的，有效的什么是FMEA为什么它很重要?了解FMEA”早知道………就不会”早知道做好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道改进电力输配设计就不会造成整个城市大停电早知道不滥垦滥伐就不會造成土石流早知道做好桥梁维护就不會造成大桥倒塌有些早知道是必需的!有些就不会是不允许发生的核能电厂、水库、卫星、飞机…….有效运用FMEA可减少事后追悔！”我先……所以沒有”我先看了气象预报所以没有淋成落汤鸡我先评估金融大楼高度所以没有影响飞行安全我先设计电脑防火墙所以没有被骇客入侵有些我先是必需的!有些所以沒有是预期可避免的有效运用FMEA可强化事先预防！核能电厂、水库、卫星、飞机…….了解FMEA•25%的质量溢出/重大质量失效(Spills)是因下列变化造成的：-过程-产品-新车型发布-工装迁移•如果完全遵循规定的程序，大多数质量溢出是可以避免的。以前的经验教训:80%的质量溢出(Spills)是由下列5种重大失效模式造成：33%-设置错误26%-工装磨损/坏损17%-误装配13%-错标签11%-改变过程造成工序能力达不到Set-UpError33%Worn/BrokenTooling26%Misassembly17%Mis-Labeling13%ProcessChanges11%但是....•公司太大,我们有太多的约束!!•我们没有时间!!•我们不知道如何做!!•我们没有工具!!•……我们都有各种借口说:我不能…...第四版特别的强调管理层的支持信息的意义我们有很多信息，但什么对你的工作有用？什么形式有用？别指望信息部经理会告诉你！关键不在于你是否会使用计算机，如何组织信息！关键在于怎样对待你已有的信息！信息的意义在于使之成为一个工具，即成为行动的基础这个概念正在被我们领会。我们现在要问的问题：该信息对我的工作和别人的工作意味着什么？保留技术储备•FMEA比财务信息要重要的多。•财务信息只告诉你，你是否赚钱了。•FMEA会告诉你，如何生产为你赚钱的产品。•质量过程中最重要的方面就是问题的认知和知识的保存。TheHistoryoftheFMEAFMEA的历史一项系结构化的分析工具，意在：-认识和评价过程的潜在失效和后果-根据客户风险优先分配资源-确保潜在失效模式和原因得到考虑-记录团队的认识并分析什么可能出错什么是FMEAFMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因与后果的一种分析工具，用来识别并帮助消除产品/过程的潜在失效模式。FMEA过程的真正价值•驱动“零”缺陷•关注顾客对产品的要求和防错•不放过任何过去的经验•对新员工进行培训•保留技术储备•根据在APQP中的不同阶段，FMEA主要有DFMEA和PFMEA两种，即设计FMEA和过程FMEA；•设计FMEA：针对产品与规范本身，是产品设计开发的分析技术。主要是设计工程师和其多功能小组应用。--主要驱动力：消除失效并通过稳健的设计减低严重度实现产品零缺陷的目标•过程FMEA：针对产品的制造过程，是过程设计开发的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其多功能小组应用。--主要驱动力：通过对所有潜在失效的识别了解过程，目的在于制定消除潜在失效起因的建议措施。实现过程零缺陷的目标零缺陷要求列出所有已知失效模式！FMEA的类型设计FMEA以下情况需进行设计FMEA（或至少评审过去的DFMEA）是新的设计在原设计基础上修改应用条件或环境发生变化顾客要求或希望发生变化竞争环境、业务环境或法律环境发生变化有设计责任且需提交PPAP（生产件批准程序）发生实际失效设计FMEA框图开关C极板E+灯罩A灯泡总成D电池B弹簧F-1234455系统名称：闪光灯连接方法：1、不连接2、铆接3、螺纹连接4、卡扣装接5、压紧装接DFMEA样表严重度数（S）推荐的评价准则频度数（O）推荐的评价准则不易探测度数（D）推荐的评价准则DFMEA的开发•方块图，P图的应用•突出具体要求•指出DFMEA与DVP&R的关系PFMEA过程失效模式和影响分析PFMEA的主要目的----消除或减少制造风险:1帮助分析新的/更改的(或需要改进的)制造和装配过程。2确保已知的和潜在的制造/装配过程失效模式和影响都得到了考虑。3确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施。4消除或降低生产不可接受产品的频率。5增强对不可接受产品的可探测度。6确定关键特性和重要特性，以便编制完整的过程控制计划。7建立过程改进（风险降低）的优先顺序。8提供过程开发文件，为今后开发制造/装配过程提供指导。PFMEA过程输入编制PFMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件：·过程FMEA-AIAG参考手册·特性矩阵（产品VS过程）·以往SPC记录·保修信息·顾客抱怨和产品退回数据资料·纠正或预防措施·过程流程图、现场布置图、操作描述·系统和/或设计FMEA·类似产品/过程的PFMEA·其他，如供应商/物流分包商关注的问题等PFMEA的输出·过程/零件潜在失效模式的清单。·潜在关键特性和重要特性清单。·消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。·提供全面的过程控制策略。怎样进行PFMEA编制？PFMEA的编制•关注潜在过程失效模式和其原因-主要动力是通过寻找所有潜在失效来了解过程-目的在于制定建议的措施，消除潜在失效的起因-利用对过程的认知和过程历史数据，寻找并帮助消除潜在过程失效模式的方法利用可得到的历史数据，类似可借鉴的零件和过程，或过程设计开发知识或研究数据等对于零缺陷的要求，所有潜在失效模式必须列出PFMEA的编制•按流程图（微观）复制所有的过程步骤，采用流程所使用的一致的序号和名称•针对每一步：问“什么会出错”？对比在过程流程图中规定的产品/过程特性问“如果出错会发生什么“？确定产品/过程特性失效对满足顾客要求有哪些什么影响。问“如果出错，影响有多大”？参考AIAG手册严重度表问“怎么会出错”？列出所有可能造成产品/过程特性未或未被正确制造的原因问“这些失效原因发生有多频繁”？参考AIAG手册发生频度表问“这些失效模式是如何探测的”？参考AIAG手册探测度分级表PFMEA样表P-FMEA表头—(1-8)项目—(1)根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。年型/车型—(2)汽车的年型和车型(非汽车零件时用产品替代)核心小组—(3)FMEA跨部门评估小组名称、部门过程责任—(4)整车厂商(OEM)、部门和责任小组关键日期—(5)FMEA计划完成日期，APQP进度计划安排日期。FMEA编号/版本—(6)用于追溯FMEA的内部编号与版本编制人—(7)FMEA编制人的姓名、电话及所属公司日期—(8)原始稿编制日期、修订号和日期功能要求过程潛在失效模式(果)严重度(S)特性等级潛在失效后果失效的潜在原因(因)频度数(O)现行控制措施预防探测探测度(D)建议措施負責人和完成日期已采取的措施措施執行的結果RPN探测度(D)严重度(S)频度数(O)製程失效模式分析頁次：of製程名稱：工程放行日期：FMEA編號：版本：核心小組：製表人員：FMEA日期：修訂日期：RPN作业特性的失效会有哪些形式•工程变更•过程改善•特别的管制•标准化可以用什么改善方式？影響程度有多嚴重？失效模式的原因是什么？其發生的機率有多少？对失效原因采取预防或防错吗？此流程描述作业特性的要求是什么？探测的能力有多大？依RPN值高低決定優先改善順序失效模式的后果是什么？第四版删除此图，增加第二章改用文字说明第四版样表团队组建•多功能小组•成员来自各个级别的人员，如客户、产品设计、过程设计、生产线等•确定小组组长•获得领导支持ProcessFMEA开发思路过程定义过程流程图识别过程中每一工步的目的（采用“动词+名词”形式）详细阐述失效模式，后果及原因•采用头脑风暴的方式阐述所有失效模式•选择和定义重要的失效模式•定义失效模式的后果•识别第一层原因（不建议使用5-why）识别风险顺序数•识别各个分险（严重度S、频度数O、探测度D）•伤害性风险（严重度S=9，10）•设计风险SO（频度数和严重度数的乘积）•RPN：风险顺序数（严重度数、频度数和探测度数的乘积）•根据S，SO，和RPN进行风险分析•确定少数关键/重大的失效模式•更改产品/过程设计，降低严重度（伤害性风险与设计风险）；•更改产品/过程设计，降低频度数；•采用防错技术，提高可探测性，降低不可探测度数；•提高在线检测技术和不合格品控制，提高可探测性，降低不可探测风险；•变更过程控制计划；•改进加工工艺、工装刀具。采取降低风险的行动团队组建.多功能小组.成员来自各个级别的人员，如客户、产品设计、过程设计、生产线等.确定小组组长.获得领导支持多功能小组小组成员必须能反映工艺生产线的呼声,必须了解产品制造的知识.潜在小组成员他们能提供什么操作人员生产发生失效的直接目击证人.对该失效及该失效对其它生产线的影响有一定的了解.失效的验证。设备维护人员(包括机械和电气维修保养)了解设备技术问题的历史.熟悉设备的传感器.知道如何调整设备.失效的验证。调试人员参数设置问题。制造/工艺工程师了解工艺技术.可以进行工艺设计更改,设备控制参数更改,产品设计更改.失效的验证。设计工程师熟悉不同的材料.失效的验证者.产品设计更改,工艺设计更改.顾客代表（如SQE）顾客抱怨，PRR,PPM,售后问题，以及顾客期望等其他(如供应商代表)供应商/物流或其他相关方所关注的问题，如果需要的话PFMEA--团队组建目的:更好地理解多功能小组的构成。•说明：-选择某项目产品或其类似产品/类似过程-成立多功能小组（如果已有成立的则讨论其合理性）-建议：如果产品制造过程较复杂，在资源条件允许的情况下可将制造过程划分为若干区域（如机加工、热加工、装配、物流等），多功能小组可相应地划分为多个分小组。Workshop现场研讨__15分钟PFMEA--团队组建PFMEA工作表多功能小组名单小组组长生产操作人员设备维护人员调试人员制造/工艺工程师质量工程师设计工程师顾客代表（如SQE）供应商代表其他PFMEA--团队组建Q&A10MinutesBreakPFMEA--过程定义过程定义过程流程图识别过程中每一工步的目的（采用“动词+名词”形式）什么是过程流程图?为什么它很重要?PFMEA--过程定义过程流程图过程分析的第一步就是要开发一个过程流程图。过程流程图有宏观(Macro)和微观(Micro)两种。宏观的过程流程图只是列出各个工序流程。微观的过程流程图需详细到各个工步，即各重要动作(Action)；过程流程图描述为达到某个目标的相关活动(Activities)；过程流程图提供工艺流程、先后顺序和功能(Function:Verb+Noun)的信息；过程分析能帮助关注改进活动；过程流程图使用一些符号来代表各个工序/工步的类型；受控的参考文件和数据过程输入和/或输出增值工序/工步选择或判断工序/工步PFMEA--过程定义过程流程图的重要性•通常它是过程的第一“景象”•提供代表过程方向的物流图形•用于PMFEA，控制计划，模具布局，工作场地平面图等的基础。•所有过程都应被包括，如进料，标识，发运，检查，返工，报废，在制品流转，外包工序等。PFMEA--过程定义微观流程图示例例如：装配DVD机盖子是DVD装配工艺流程的一个工序，我们列出这个工序的各个工步，即微观的流程图。微观的活动