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陈祖坤2013/05/25认识IE在生产活动中的重要性掌握IE基本手法，应用于工作中一、IE的概念与目标IE的含义IE的概念：是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。IE的目的：降低成本和提高质量和生产效率。一、IE的概念与目标消除工厂八大浪费1.不良品修理的浪费；2.动作浪费；3.停滞等待的浪费；4.制造过多、过早的浪费；5.搬运的浪费；6.库存的浪费；7.加工的浪费；8.管理的浪费；一、IE的概念与目标实现7个零零库存零灾害零停滞零浪费零故障零切换零不良二、IE的基本手法IE基本手法1.动作经济法：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率、不要蛮干。2.防错分析法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。3.时间研究法：通过对标准工时的研究，借以找出可以改善的地方。4.工作简化法：运用ECRS对工作进行简化的方法。5.人机配置法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，借以发掘出可以改善的地方。6.流程分析法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，借以发掘出可以改善的地方。7.工作抽检法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真相。肢体使用原则作业分配原则机械设计原则1.双手同时开始同时结束2.双手动作对称反向3.身体动作以最低等级进行4.动作姿势稳定5.连续圆滑的曲线动作6.利用物体惯力7.减少动作注意力8.动作有节奏1.材料工装的3定2.材料工装予置在小臂范围内3.材料工装的取放简单化4.物品的移动以水平移动最佳5.利用物品自重进行工序间传递6.作业高度适度以便于操作7.需满足作业要求照明1.用夹具固定产品及工具2.使用专用工具3.合并两种工装为一个4.提高工装设计的便利性减少疲劳5.机械操作动作相对稳定、操作程序流程化、标准化6.操作程序与作业程序配合1.动作经济原则二、IE的基本手法二、IE的基本手法常见的动作浪费1.两手空闲的浪费；2.一只手空闲的浪费；3.动作中途停顿的浪费；4.动作幅度太大的浪费；5.拿的动作中途变换的浪费；6.动作之间配合不连贯的浪费；7.动作角度太大的浪费；8.重复动作浪费；双手能及的范围为动作经济范围经济的动作范围弯腰、转身、伸手幅度大大范围/幅度动作二、IE的基本手法2.防错分析法2.1意义：防错法又称防愚法，其意为防止愚笨的人做错事，即连愚笨的人也不会做错事的设计方法。狭义：如何设计一个东西(一套方法)，使错误绝不会发生。广义：如何设计一个东西(一套方法)，而使错误发生的机会减至最低的程度。“防错法”的解释：①具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造---不需要注意力。②具有外行人来做也不会做错的构造---不需要经验与直觉。③具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造---不需要专门知识与高的技术。二、IE的基本手法2.防错分析法2.2功用①积极：使任何的错误绝不会发生。②消极：使错误发生的机会减至最低程度。2.3应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上以及文书处理等皆可应用到。二、IE的基本手法3.流程分析法3.1何謂流程程序法一般的工厂,总是把原材料经过一系列的加工,检查,搬运,保管,最后转化為成品出售的若相关的连合作业,按照一定順序进行的过程称之为流程。对流程加以分析,調查,找出其中的浪費问题点)不均勻,不合理的地方,进而进行改善的方法,称之流程分析法。3.2流程分析法的目的3.2.1对现有工程进行改善在面有的水平上,通过细节的观察找出其中的改善点,并通过流程分析法进行分析,找出工作流程中存在不合理,不均衡,复杂化,浪費多,变异多的地方加以改善。3.2.2建立新的流程体系新产品进行生产時,必須对各式序的作业內容,作业順序,作业之间的连接做出明确的規定,都有辦法使新产品的生产方法为作业人员所理解,新产品的生产才能具体落实这时,使用流程分析法可以使新产品的生产流程体系更为便捷,而管理人員和作业人員的也更为顺畅.二、IE的基本手法3.流程分析法3.2流程分析法的着眼点NO檢查要點調查的主要項目1流程或作業的順序,分配,組合,配置是否适當制程能力,T.T時間2是否有不必要的延遲延遲時間3搬運距离是否可以縮短路線圖,多少次,頻率,負荷,搬運工具4是否有等待時間,是否可以縮短等待時間,次數5能否能同時進行加工檢查加工方法,加工時間,檢查方法,檢查時間6流程的品質如何不良率,不良項目7設備的配置合理嗎設備能力,台數8現場有無抱怨抱怨項目,安全,滿意度制程流程分析檢查項目表二、IE的基本手法4.时间研究法它是运用时间研究的方法，对整个生产过程或部分工序进行研究，制定其作业时间标准，与实际时间相比较，以找出其作业时间最短的一种方法，主要表现为标准工时的研究与制定。4.1标准工时的含义：是指在正常的作业条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。标准时间＝实质时间X（1+宽放率）宽放率包括：对物宽放（即作业宽放）对人宽放（即生理需要宽放及疲劳宽放）时间研究法——排位技巧1.排位原则：按照产量及预算周期调节流水线速度由第一站开始安排作业单元各作业站时间不超过预定周期若所排作业站超过要求目标应设法改善工夹具和设备摆放合理，搬运距离对相邻工位不影响各工位物料摆放不影响操作时间各工位人员是否掌握所负责之工位操作要求及品质标准时间研究法——排位技巧2.排位注意事项：方便员工作业物料的摆放要合理通道的顺畅搬运的距离尽量最短切换产品速度快3.排位好坏的判定生产线平衡率的高低生产效率的高低员工操作是否合适时间研究法——消除瓶颈工序1.瓶颈工序识别：为什么会出现这样的状况？1.堆机多2.坏机多3.出数慢为什么出不到数？时间研究法——消除瓶颈工序原因：1.不平衡的生产线生产线平衡率=各工位时间总和/最大工位时间*工位数*100%例如：（18+20+22+21+19+23+27）/27*7*100%=77.8%那么由于一个工位的时间过长，导致线体的平衡率下降，最终的结果是线体利用率低下。2.人机配合不合理首先作业员与产线的设备（这里指流速）不能同步，产生时间差。尽量减少等待的时间。时间研究法——消除瓶颈工序消除瓶颈的方法：作业分割、调换人员、增设人员、设计更改等一般要求生产线的平衡率达到85%以上对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现“一个流”。入料出料时间研究法——消除瓶颈工序利用ECRS原则：1、Eliminate——取消2、Combine——合并3、Rearrange——重排4、Simplify——简化时间研究法——消除瓶颈工序ECRS法运用图示简介：三、提升生产效率1.运用IE对现有生产组织进行系统分析，改进生产线布置；2.开发新工艺，建立新流程3.应用价值分析改进产品设计，降低成本；4.开展工作研究改善作业和工艺，减少多余的操作；5.提倡和鼓励革新创造，激励人员提高生产效率的奋进精神；谢谢观赏thankyou高效之路——从IE开始