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潜在失效模式和影响分析FailureModeandEffectsAnalysis温馨提示：请将手机调整到会议模式PMCC-FMEA培训2课程内容课程目的FMEA概要介绍设计FMEA过程FMEAPMCC-FMEA培训3课程目的理解FMEA在APQP中的作用；介绍FMEA的原因和目的、功用和结构；提供实际运用FMEA的技术指南；使学员在公司实施TS中，会有效地运用FMEA；PMCC-FMEA培训4FMEA概要介绍FMEA是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。PMCC-FMEA培训5FMEA概要介绍FMEA的发展历史：FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。PMCC-FMEA培训6FMEA概要介绍FMEA的分类：系统FMEA--SFMEA设计FMEA--DFMEA过程FMEA--PFMEA设备FMEA--EFMEA项目FMEA--PMCC-FMEA培训7FMEA概要介绍FMEA的应用：设计FMEA：针对产品本身，产品设计开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组应用。程序/项目FMEA：针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。PMCC-FMEA培训8FMEA概要介绍FMEA的实施：应该是“事前”行动，而非“事后”工作;D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。PMCC-FMEA培训9FMEA的益处改进产品的质量、可靠性、安全性改进公司的形象与竞争力帮助增加客户的满意程度降低产品开发时间与成本书面规定并跟踪减少风险所采取的措施事先花时间适当的完成FMEA，能更容易、低成本地对产品/过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。举例说明PMCC-FMEA培训10案例分析：翻车一车走下坡路发现前方有人赶紧避让刹车没刹住掉沟里翻车了无法刹车“司机很生气，后果很严重！”PMCC-FMEA培训11案例分析：翻车的原因无法刹车汽车制动失灵制动系统刹车片脱落刹车片粘合强度不够粘合工序温度不均匀热压机老化了发热管PMCC-FMEA培训12各阶段所造成的损失成本无法刹车汽车制动失灵制动系统刹车片脱落刹车片粘合强度不够粘合工序温度不均匀热压机老化了发热管大损失成本小PMCC-FMEA培训13各阶段发生的不符合造成的成本来料下一工序生产线末最终检验最终用户第三方遏制额外运费/超额运费管理成本质量保证成本声誉受损丢失市场占有率丢失业务重大的返工额外操作加班延时发货增加检验修理遏制返工重新安排计划一点点较小的延误非常小PMCC-FMEA培训14上述例子包含了四类FMEA无法刹车汽车制动失灵制动系统刹车片脱落刹车片粘合强度不够粘合工序温度不均匀热压机老化了发热管SFMEADFMEAPFMEAEFMEAPMCC-FMEA培训15谁编制FMEA?建议采取工作小组方法编制负责系统、产品或制造的工程师领导所有受影响的领域的技术代表要参与组员可包括系统、制造、装配、质量、维修、采购、测试、供应商及其他专家系统、产品和过程成熟时，成员会变动专卖品系统（黑箱/灰箱）由供应商负责；PMCC-FMEA培训16何时开始FMEA？设计新的系统、产品和过程时更改现有设计和生产过程时当设计/过程用于新用途或新环境时特定时机：SFMEA：系统功能确定后，特定硬件确定前DFMEA：产品功能确定后，设计批准并投产前PFMEA：有了初步图纸时当完成纠正/预防措施后；PMCC-FMEA培训17何时完成FMEA？SFMEA系统设计成型，各硬件确定时DFMEA产品设计阶段PFMEA过程设计阶段所有作业都经考虑，所有关键和重要特性都查出，且控制计划完成前PMCC-FMEA培训18何时更新FMEA？FMEA是一份动态文件更新条件凡对产品设计、应用、环境、材料或对产品的制造/装配过程考虑更改时在设计或制造/装配过程发生显著变化时客户提出改进建议时；PMCC-FMEA培训19进行FMEA的步骤及应用工具1）系统/产品/过程分析2）功能分析3）风险评估4）量化风险5）优化措施PMCC-FMEA培训20一、系统/产品/过程分析利用图纸、设计要求书、产品规范、物料清单、过程流程图剖析系统/产品/过程，分解成最简单及经济的单元PMCC-FMEA培训21一、系统/产品/过程分析方块图开关开/关C灯罩A弹簧F--电池B极板E+灯泡总成D螺纹连接卡扣装接铆接卡扣装接不连接压紧装接压紧装接PMCC-FMEA培训22一、系统/产品/过程分析方块(Block)/边界(Boundary)图PMCC-FMEA培训23一、系统/产品/过程分析自行车座位到踏板的关系图PMCC-FMEA培训24一、系统/产品/过程分析参数(Parameter)图PMCC-FMEA培训25一、系统/产品/过程分析参数(Parameter)图PMCC-FMEA培训26二、功能分析利用设计要求书、产品规范、过程流程图；针对每一个单元，单独列出所有功能；可使用功能树、过程流程分析；PMCC-FMEA培训27二、功能分析（D-FMEA）功能分析1—功能树门？提供保护？使能出入提供安全维持环境阻隔外界让门打开开门针对受伤针对盗窃坚固门锁保安门锁风雨声音声控/自动旋转门推/拉门开门时关门时…………温度关门需能密封PMCC-FMEA培训28二、功能分析（D-FMEA）合同评审和项目计划确定顾客、期望，计划质量第I阶设计FMEA确定特殊特性及设计验证计划第II阶设计验证计划和报告确定风险和可行性第II阶生产工艺流程图把产品特性与生产过程相联系，明确特殊特性第III阶开展过程揭示变差来源，最后确定特殊特性第III阶APQP过程中D-FMEA所处的阶段PMCC-FMEA培训29二、功能分析（D-FMEA）对于D-FMEA，“顾客”为：国家法律、法规(如，安全、排放、噪音)最终使用者，车型设计工程师/小组，总成、部件、零件制造和装配过程设计工程师/小组总成、部件、零件制造和装配过程PMCC-FMEA培训30二、功能分析（D-FMEA）D-FMEA开展的时机：新的零部件；更改的零部件；应用/环境有变化的零部件；在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。改进设计、或对设计重新评估。在D-FMEA中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于过程控制。相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因素。PMCC-FMEA培训31二、功能分析（D-FMEA）设计目标可靠性和质量目标性能目标材料初始清单特殊产品和过程特性的初始清单管理支持保修信息。顾客抱怨、退货资料。纠正和预防措施。类似产品的设计FMEAAPQP第一阶段输出，即第二阶段输入和任何其它相应输入D-FMEA的输入PMCC-FMEA培训32二、功能分析（D-FMEA）设计FMEA的输出潜在设计失效模式。潜在关键设计要求。设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。新设计要求：尚无制造或组装作业的经验。设计验证计划和报告(DVP&R)改进设计，或更改原有设计。PMCC-FMEA培训33二、功能分析（D-FMEA）在进行D-FMEA的过程中考虑了多种因素，包括：重大质量问题研讨市场使用件召回情况用户工厂的意见同类产品的FMEATGW、保修资料等工具：在开展设计FMEA时，应采用各种问题解决方法和调查工具；包括：脑力风暴因果图、柏拉图以前设计的经验顾客要求路试问题、保修记录整车质量竞争趋势测试和型号资料其他PMCC-FMEA培训34三、风险评估(D-FMEA)分析故障，即失效模式分析可应用失效报告、不合格报告、客户投诉报告，开展故障分析分析后果可应用故障树、因果图，分析失效模式所产生的影响，包括对下制造（即下工序）和对顾客的影响分析原因可应用5个Why分析原因，即根源分析采取控制方法可采用或现时正采用的检测/分析/评审的手段/技术/方法，控制失效模式或失效原因PMCC-FMEA培训35三、风险评估(D-FMEA)失效模式、失效后果、失效原因三者之间存在以下关系：“原因-模式-后果”系统与子系统之间、产品与部件之间、过程与子过程之间，存在“原因-模式-后果”的关系系统-产品-过程之间，也存在“原因-模式-后果”的关系PMCC-FMEA培训36三、风险评估(D-FMEA)零件功能/性能失效模式影响原因现行控制(DVP&R)零件过程失效模式影响原因现行控制(CP)保修外部质量问题内部质量问题设计问题制造问题历史资料过程FMEA设计FMEA现行测试PMCC-FMEA培训37三、风险评估(D-FMEA)系统/设计/过程FMEA的联系失效后果失效模式失效原因系统SFMEA失效后果失效模式失效原因过程PFMEA失效后果失效模式失效原因产品DFMEA预防检查控制预防检查控制PMCC-FMEA培训38三、风险评估(D-FMEA)系统/功能设计失效潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险现行控制原因现行控制建议措施风险现行控制设计失效模式影响原因现行控制建议措施风险现行控制原因现行控制建议措施风险现行控制PMCC-FMEA培训39三、风险评估(D-FMEA)PMCC-FMEA培训40三、风险评估(D-FMEA)潜在失效模式：是指由于设计，系统、子系统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设计意图的状况。是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述,该描述是有形的、技术性的并尽可能是可度量。对特定运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)，以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平路、频繁启动停止行驶)发生的潜在失效模式也应考虑。可能是高级系统、子系统的潜在失效模式的起因，也可能是低级系统、零部件潜在失效模式的后果。在确定失效模式时，试问：这个设计如何能失效？即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？PMCC-FMEA培训41PMCC-FMEA培训42三、风险评估(D-FMEA)与硬件相关的普通失效模式包括：断裂弯曲腐蚀松动粘结裂纹短路泄漏举例：前门外观不良功力损失顾客不满意减弱影响美观不能上锁不能紧固不可显示异色配合不平顺雨水进入汽车等等PMCC-FMEA培训43三、风险评估(D-FMEA)潜在失效后果：失效影响是指失效模式对总成、系统、整车、顾客或政府规定等造成的后果。查阅历史和类似的FMEA报告、保修资料、抱怨报告、使用情况报告、市场收回及其他文件，确定历史上失效模式的影响。PMCC-FMEA培训44三、风险评估(D-FMEA)PMCC-FMEA培训45四、量化风险严重度（S）严重度是潜在失效模式对顾客影响的严重程度评价。严重度仅针对“影响”。通常，只有设计变更才能改变严重度。严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系。严重度分为1-10级，对一个失效模式，可对影响最大的进行打分。对那些超出小组成员经验和知识的评级，(如当顾