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ISO/TS16949五本工具书培训教材产品质量先期策划和控制计划——APQP第二版APQP进度图表01234确定范围012345计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施5DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQP美国三大汽车公司对五大工具制定了专门的程序，本课件主要按这些程序为基础介绍；当然，也可选择其他的方法和工具，如对新产品的质量策划，可按的“APQP”，也可按VDA4.3的“项目策划”，必须按顾客要求选择，如顾客未指定可由组织选择；实际上，各种控制方法的实质是相同的。APQP和VDA均指开发步骤,但思路和细节注重的程度不同.产品开发成本时间一、产品质量策划是什么？是一种结构化的方法，用来确定和制订确保某产品使顾客满意的步骤。手册所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序排列，使其容易理解质量及时和价有所值的满足顾客要求。产品质量策划的原则产品质量先期策划的益处:设计责任仅限制造服务供方如热处理、贮存、运输等确定范围xxx一、计划和定义x二、产品设计和开发xxxx三、过程设计和开发xxx四、产品和过程确认xxx五、反馈评定和纠正xxx措施产品质量策划责任矩阵图3.1.2具有设计责任的组织组织有权限建立新的，或更改现存的产品规范。注：本职责包括按顾客指定方法进行设计性能的试验和验证。顾客的特殊要求•顾客可能有特殊要求，开始APQP之前应首先了解这些特殊要求。此外，顾客可能有特定的表单或格式。在此情况下，只有经过顾客的书面批准方可使用其他格式。APQP工作准备OrganizationalActivities组织活动对任何实施APQP的项目都是不可缺少的•组建跨部门小组•产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与可能包括，但不局限于：-engineering，工程-manufacturing，制造-quality，质量-purchasing，采购-sales，销售-customers，顾客-fieldservice，现场服务-subcontractors，分包商-materialcontrol，材料控制OrganizationalActivities组织活动组织活动产品质量策划的成功依赖于有效的培训方案，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能。——评估小组成员的培训需求，并采取相应措施。OrganizationalActivities组织活动•建立沟通渠道•与公司内部其它小组之间•与顾客小组之间•可包括定期会议OrganizationalActivities组织活动TimingChart,时间表组织工作完成后，应制订时间表•activities，活动•events，事项•responsibilities，责任•timing,includingsequencesofactivities时间安排，包括活动顺序培训中介绍的5阶段模型可作为一个起点•培训中将介绍一些实用工具•工具清单并非详细无遗时间表每个项目都应有单独的时间表APQP进度图表01234确定范围012345计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施5APQP第一阶段,计划和确定项目•目的•确定市场和顾客需求，并体现在初步产品和过程设计中；汲取以往的经验和教训。•制订计划，确保设计能够实现顾客确定的和要求达到的设计目标与可靠性目标•取得管理层的支持•确保对顾客的需要和期望有一个明确的了解。•输入清单不同产品、过程或顾客需要，可所有不同：•顾客之声：市场研究、保修记录和质量信息、小组经验•业务计划/营销战略•产品/过程基准数据•产品/过程设想•产品可靠性研究•顾客输入第一阶段,计划和确定项目第一阶段,计划和确定项目输入清单——产品/过程设想：查阅设计和制造标准——经验教训：建立一套系统，使大家能够共享经验教训——产品可靠性研究：根据顾客意见和要求进行——顾客输入：他们可提供的其它信息第一阶段,计划和确定项目*确定范围---即识别顾客的需要、期望和要求；顾客需求可分三类：1）基本要求，是必须应该做的，即使做好了，顾客也不会认为满意；2）绩效要求，做得越好，顾客越满意；3）激励要求，顾客没有料到，做到了顾客就会满意。*应倾听“顾客的呼声”并形成《顾客需求报告》，方法有：---对顾客的采访、意见征求、调查；了解顾客的业务计划和营销策略；---市场调查、预测报告；竞争对手的产品质量研究；---内部质量报告、运行不良分析报告、问题解决报告；---指定顾客代理进行调查评价；---销售商的意见、道路行驶体验、车队负责人意见等。确定顾客需求收集过程输入资料产品/过程的标杆数据：即确定产品/过程的基准，可通过对行业、竞争对手的分析确定，尤其应瞄准行业的先进、标杆数据来制定本企业本产品/过程的质量目标；可用PPM(百万件产品的不合格数）、缺陷水平、废品降低率等来衡量。产品/过程设想：设想产品应具有的特性、设计和工艺，包括技术革新、先进材料的使用、可靠性评定、新技术等。产品可靠性研究：产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力叫可靠性；规定条件—环境（气候、机械振动等）、负荷条件、工作方式等；规定时间—产品要求的正常工作时间，规定功能—产品应满足要求的技术指标，如电气、机械性能等。可靠性指标有寿命、可靠度、不可靠度、平均维修时间、平均无故障工作时间等；产品的后续顾客输入：产品的后续顾客包括汽车的最终购买者等，他们的需要和期望是有价值的信息。顾客输入设计任务书是本阶段的主要输出，应含：---产品开发的可行性报告---设计目标---可靠性和质量目标---初始材料清单---初始过程流程图---产品和过程特殊特性的初始明细表；—产品保证计划（开发计划）。—管理者支持本阶段的输出产品设计和开发的输入产品报价单（成本）一阶段、工作流程1.7设计目标设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计目标.设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。1.8可靠性和质量目标可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上制建立起来的。顾客需要和期望的例子可以是无安全问题和可维修性。有些可靠性基准可以是竞争者产品的可靠性、消费者的报告或在一设定时间内修理的频率。总的可靠性目标可用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标，诸如零件/百万（PPM）、缺陷水平或废品降低率。本阶段的输出*小组在产品/过程设想的基础上应制定一份初始材料清单，并包括早期供方名单。*初始过程流程图应规定格式和符号，如顾客有要求，应按顾客要求。*本阶段产品和过程特殊特性的初步确定的依据是目标要求、预计的制造过程确定或类似零部件的失效模式及后果分析。依赖于顾客对产品要求输入（在一阶段应明确）。*产品保证计划是将设计目标转化为设计要求（保证内容和保证的方法），其格式不限，内容有主要是安排设计开发个阶段的工作要求。QualityFunctionDeployment，质量功能展开Customerdesires客户要求QualityCharacteristics质量特性QualityChar.质量特性SubsystemCharacteristics子系统特性ComponentCharacteristics零部件特性SubsystemChar.子系统特性Flow从上层流向下层第一阶段,计划和确定项目•质量屋（HouseofQuality）,由水野滋和赤尾洋二60年代形成,它最初用在三菱重工的神户造船厂。③设计或技术属性①顾客需求④顾客需求与设计或技术属性间的关系⑤属性间的相关关系②重要度⑩重要度权重数⑨目标值⑦技术评审⑥顾客评审竞争能力评审⑧顾客要求优先度基本原理推行活动推行重点相关记录1)业务部门依据市场需求和顾客期望提出新产品开发需求会议记录1.新产品导入会议2)业务部门提出市场分析报告市场分析报告2.成立横向职能小组1)确定横向职能小组的组织职责横向职能小组组织职责表3.识别顾客需要、期望和要求1)依程序确定顾客的要求和期望顾客需求分析报告1)评定设计、性能、制造过程要求的可能性4.产品设计及过程开发可行性分析2)评定成本、进度要求的可能性产品设计及过程开发可行性分析报告5.新产品开发申请及批准1)由最高管理者批准新产品开发申请单6.新产品设计及过程开发日程计划的制定1)详列C1~C5阶段每项目活动及担当部门人员及活动的开始、结束日期新产品设计及过程开发日程计划1)顾客的呼声、业务计划及营销策略2)产品/过程的标杆数据3)产品/过程假设4)产品可靠性研究7.收集过程输入资料5)顾客各种要求的输入(有相关资料可供查询即可，无须规定格式)1)设计目标：由顾客的呼声转化(可在日程计划中显现)2)可靠性及质量目标：基于顾客期望需要、项目目标、可靠性标杆可靠性与质量目标清单3)初始材料清单：基于产品/过程设想初始材料清单4)初始过程流程图：基于初始材料清单和产品/过程假设初始过程流程图5)产品和过程特殊特性的初始清单：基于产品设想、可靠性目标及要求、预期的制造过程、类似产品的FMEA产品和过程特殊特性初始清单6)产品保证计划：由设计目标转化为设计要求8.对输入资料进行分析研究确定输出资料7)管理者支持产品保证计划9.C1阶段管理综合评审评价C1阶段的执行效果，确认可否进入下一阶段C1阶段管理综合评价表C1阶段管理综合评价会议记录二计划和项目确定APQP推行程序－C1Phase2，第二阶段TimingChart，时间表Planning策划ProductDesign&Development产品设计和开发ProcessDesign&Development过程设计和开发Product&ProcessValidation产品和过程的确认Production生产FeedbackAssessmentandCorrectiveAction反馈评估和改进措施Prototype制作样件Pilot试生产Launch投入生产ProgramApproval批准项目ConceptInitiation提出概念产品设计和开发•目的•使设计接近定型•对设计进行验证，以保证达到全部要求•对生产和质量保证需求进行评估第二阶段,产品设计和开发本阶段进行中形成的输出设计部门负责的输出是产品设计的结果，包括---设计失效模式及后果分析---样件控制计划---工程图纸---工程规范（产品的标准等）---材料规范（原材料及采购的零部件）---可制造性和装配设计---设计开发的评审---设计验证资料等---图纸与材料的变更跨功能小组负责的输出：---新设备、新工装和设施要求---产品/过程的特殊特性---量具/试验设备要求---小组可行性承诺书本阶段进行中形成的标准输出本阶段进行中形成的过程设计和开发输入二阶段、工作流程•设计失效模式及后果分析:A、列出产品设计中固有的失效模式B、列出失效的后果和产生原因C、按如下各项排序改进措施•后果的严重程度•发生的可能性•探测失效的能力第二阶段,产品设计和开发可制造性与装配设计*包括的内容有：---制造和/或装配过程（工艺），过程调整是否最佳化；---尺寸公差要求，应考虑供方是否接受，价格是否可接受等；---性能要求，要求到什么程度，是否可接受；---部件数是否合理，多或少；---材料搬运，是否最小化。*通常可采取提三个问题的方法，实现优化设计：----在产品使用中，该部件与其他已装配部件间是否发生相对运动？----该部件是否必须使用不同的材料，或与已装配部分分离？----调整与维护中，该部分是否必须与其他零件分离？如三个问题答案均是否，可考虑取消该零件，而将其与其他装配部件做成一体，可以说：最好的零件设计是无零部件。*本阶段设计验证主要是对样件的验证，以检验产品设计是否满足设计输入（一阶段输入）的要求，主要的验证对象是：---材料；---性能；---寿命；---尺寸、外观等，验证大多通过对样件进行试验进行。确保：满足设计目标、可靠性指标。验证可以通过检验和试验、或装车路试等进行。设计评审：设