FMEAjjc

Slide1PotentialFailureMode&EffectsAnalysis欢迎参加FMEA课程PotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式和效果分析姜吉才编撰Slide2PotentialFailureMode&EffectsAnalysisMSA*SPC*APQP*PPAP*FMEA*管理职责改进测量执行质量策划顾客特殊要求II4核心工具在质量管理体系中的位置Slide3PotentialFailureMode&EffectsAnalysisReferencedocumentsRequirementsAIAG核心工具状态APQP2ndJuly2008FMEA4thJuly2008MSA3rdMay2003SPC2ndJuly2005PPAP4thMar2006Slide4PotentialFailureMode&EffectsAnalysisFMEA4th内容变化FMEA格式变化，更易于阅读.手册内增加的事例和措辞使人更易于理解.强调FMEA的过程和结果需要管理者的支持,关注和评审改进了S/O/D的评级表,以便对实际分析和使用更有意义SOD打分表的变化，特别是S和D表RPN的合理应用,建议不要把RPN作为风险评估的首要方法不再强调标准表格,取而代之的是现今行业内FMEA应用的多种选择定义并强化对DFMEA和PFMEA的联系和理解,同时也定义和其它工具的关联.Slide5PotentialFailureMode&EffectsAnalysisTS16949中，和FMEA有关的要求0.5目的(持续的提高,不合格预防,较少过程变差,减少供应链的废品4.2.3.1工程规范(评审,记录等)7.3.1.1多方论证方法(集思广益开发评审FEMA,采取措施降低/消除风险)7.3.2.3特殊特性7.3.3.1产品设计输出7.3.3.2制造过程设计输出7.5.1.1控制计划Slide6PotentialFailureMode&EffectsAnalysis什么是管理层支持相信FMEA是好的方法经常评估过程及其结果提供时间和人力资源支持培训通过FMEA所采取的措施，持续改进Slide7PotentialFailureMode&EffectsAnalysisFMEA的定义什么是FMEA？（a）认可并评价产品、过程中的潜在失效及该失效的后果。（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施。（c）整个过程文件化。FMEA是一种系统的方法，目的：Slide8PotentialFailureMode&EffectsAnalysisFMEA的定义什么是FMEA？（a）认可并评价产品、过程中的潜在失效及该失效的后果。（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施。（c）整个过程文件化。FMEA是一种系统的方法，目的：Slide9PotentialFailureMode&EffectsAnalysis预防作用经验库FMEA的作用质量是检验出来的质量是生产出来的质量是规划出来的检验部门生产\制造部门设计\规划部门质量意识三层次Slide10PotentialFailureMode&EffectsAnalysis什么情况下进行FMEA？新设计、新技术或新过程。对现有设计或过程的修改。将现有的设计或过程用于新的环境、新的场所。Slide11PotentialFailureMode&EffectsAnalysis特殊特性传递时FMEA的位置设计数据FMEA’s控制计划操作工指导书PPAP防错86-90Slide12PotentialFailureMode&EffectsAnalysisFMEA阶段2、产品设计和开发3、过程策划和开发4、产品和过程确认5、批量生产1、策划概念提出和批准项目批准样件试生产投产计划和确定项目过程设计和开发验证产品设计和开发验证产品和过程确认反馈评定和纠正措施DFMEAPFMEA系统Slide13PotentialFailureMode&EffectsAnalysis•FMEA使设计过程更完善，明确了必须做什么样的设计才能满足顾客要求。•上述设计过程包括产品设计和过程设计。Slide14PotentialFailureMode&EffectsAnalysis小组活动从你的个人经验中举例说明，哪些事件或过程发生了错误。（每组列举三个事例）分析产生错误的原因，可采取的措施以消除错误。Slide15PotentialFailureMode&EffectsAnalysis本课程讨论的FMEA设计FMEA过程FMEASlide16PotentialFailureMode&EffectsAnalysis设计FMEASlide17PotentialFailureMode&EffectsAnalysisFMEA工作组产品工程师了解过程过程工程师了解产品设计开发FMEA小组试验采购物流质保销售规划生产注：必要时请FMEA推进员协助小组工作。Slide18PotentialFailureMode&EffectsAnalysis设计FMEA设计FMEA回答以下问题这个设计为什么无法发挥原先设计的功能哪些情况会导致设计无法达到预定的功能Slide19PotentialFailureMode&EffectsAnalysis为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助。评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计。表明潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到了考虑。为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息。根据潜在失效模式后果对顾客的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统。为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考。（如获得的教训）设计FMEA的主要作用Slide20PotentialFailureMode&EffectsAnalysis设计FMEA的顾客Slide21PotentialFailureMode&EffectsAnalysis设计FMEA基本假设制造过程可以满足设计的要求Slide22PotentialFailureMode&EffectsAnalysis设计FMEA的输入是什么？APQP第一阶段的输出（转化的顾客要求）产品框图Slide23PotentialFailureMode&EffectsAnalysis产品(轮胎)框图示例图Slide24PotentialFailureMode&EffectsAnalysis在产品图样完工之前全部完成！设计FMEA最佳时段在一个设计概念最终形成之时或之前开始。在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新。Slide25PotentialFailureMode&EffectsAnalysis新的设计在原设计基础上修改应用条件或环境发生变化顾客要求或希望发生变化竞争环境、业务环境或法律环境发生变化发生实际失效什么情况进行设计FMEA？Slide26PotentialFailureMode&EffectsAnalysis29Slide27PotentialFailureMode&EffectsAnalysis29设计FMEA后果严重度----3rdedition后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无警告。10有警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时有预警。9很高车辆/系统无法运行（丧失基本功能）。8高车辆/系统能运行，但性能下降，顾客很不满意7中等车辆/系统能运行，但舒适性或方便性发面试销。顾客不满意。6低辆/系统能运行，但舒适性或方便性方面性能下降，顾客有些不满意。5很低装配和最后完工/尖响声和卡嗒响声不符合要求，多数顾客发现有缺陷（多于75%）。4轻微装配和最后完工/尖响声和卡嗒响声不符合要求，50%的顾客发现有缺陷。3很轻微装配和最后完工/尖响声和卡嗒响声不符合要求，有辨别能力的顾客发现有缺陷（少于25%）。2无没有可识别的影响1Slide28PotentialFailureMode&EffectsAnalysis29设计FMEA后果严重度----4theditionSlide29PotentialFailureMode&EffectsAnalysis35设计FMEA的频度数----3rdeditionSlide30PotentialFailureMode&EffectsAnalysis35设计FMEA的频度数---4theditionSlide31PotentialFailureMode&EffectsAnalysis39设计FMEA的探测度----3rdedtion探测性评价准则：由设计控制可探测的可能性不易探测度数绝对不肯定设计控制将不能和／或不可能找出潜在的原因／机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因／机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在原因／机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能够找出潜在原因／机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在原因／机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等机会能找出潜在原因／机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在原因／机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在原因／机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在原因／机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在原因／机理及后续的失效模式1Slide32PotentialFailureMode&EffectsAnalysis39设计FMEA的探测度---4theditionSlide33PotentialFailureMode&EffectsAnalysisRPN值的替代方法SSxOSODSlide34PotentialFailureMode&EffectsAnalysis降低DFMEA频度数的方法（O）防错设计降低失效模式更改设计公差和匹配变更设计减少问题，或替换高风险部件增加冗余更改材料规范Slide35PotentialFailureMode&EffectsAnalysis降低DFMEA探测度的方法（D）--DOE--更改测试方案Slide36PotentialFailureMode&EffectsAnalysis设计FMEA小组的职责设计FMEA是一份动态文件在一个设计概念最终形成之时或之前开始在最终产品加工图样完成前全部结束在整个产品生命周期，不断更新Slide37PotentialFailureMode&EffectsAnalysis设计FMEA中可制造性和可装配性考虑Slide38PotentialFailureMode&EffectsAnalysis过程FMEASlide39PotentialFailureMode&EffectsAnalysis过程FMEA核心小组Slide40PotentialFailureMode&EffectsAnalysis过程FMEA的作用－－降低风险Slide41PotentialFailureMode&EffectsAnalysis过程FMEA过程FMEA回答以下问题制造过程出了什么差错，导致产品无法发挥原先设计的功能哪些情况会导致制造过程出错，导致产品无法发挥原先设计的功能Slide42PotentialFailureMode&EffectsAnalysis何种情况进行过程FMEA?•新的过程•发生更改的过程•环境更改因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA中，而其后果和纠正措施包括在设计FMEA。Slide43PotentialF