危险源辨识

危险源辨识1目录1危险源2危险源辨识方法3危险源评价方法4风险控制的方法事故的主要特性是什么?事故的发生具有随机性质即，事故的发生具有不确定性。在一起事故发生之前，我们无法准确地预测什么时候、什么地方、什么人会发生什么样的事故。这使得事故预防成为非常困难的事情。不是有预谋的.事故的本质是什么？能量意外释放论：1）事故是一种不正常的或不希望的能量释放。2）所有的伤害（或损坏）都是因为接触了超过机体组织（或结构）抵抗力的某种形式的过量的能量；有机体与周围环境的正常能量交换受到了干扰（如窒息、淹溺等）。因而，各种形式的能量构成伤害的直接原因。事故的本质是什么？3）事故发生时，在意外释放的能量作用下人体（或结构）能否受到伤害（或损坏），以及伤害（或损坏）的严重程度如何，取决于作用于人体（或结构）的能量的大小、能量的集中程度、人体（或结构）接触能量的部位、能量作用的时间和频率等。能量意外释放论说明了什么？阐明了伤害事故发生的物理本质指明了防止伤害事故就是防止能量意外释放，防止人体接触能量人们要经常注意生产过程中能量的流动、转换，以及不同形式能量的相互作用，防止发生能量的意外释放安全技术、安全管理就是控制能量能量意外释放论预防伤害事故就是防止能量或危险物质的意外释放，防止人体与过量的能量或危险物质接触。能量意外释放论提醒人们要经常注意生产过程中能量的流动、转换以及不同形式能量的相互作用，防止能量的意外逸出或释放。1、危险源：1、1两类危险源危险源是可能导致事故的潜在的不安全因素，现实的各种系统不可避免的会存在某些种类的危险源。根据危险源在事故本身发展中的作用可分为两类：第一类危险源——系统中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质（包括各种能量源和能量载体）；第二类危险源——导致约束、限制能量措施失效破坏的各种不安全因素（包括人—物—环境）1、危险源1、2危险源与事故的关系：事故的发生是两类危险源共同作用的结果。第一类危险源在事故时放出的能量是导致人员伤害或财物损坏的能量主体，决定事故后果的严重程度，是事故发生的前提；第二类危险源的出现破坏了对第一类危险源的控制，使能量或危险物质意外释放，是第一类危险源导致事故的必要条件。第二类危险源的出现的难易程度决定事故发生的可能性的大小。第二类危险源是围绕第一类危险源随机出现的人—物—环境方面的问题，其辨识、评价和控制应在第一类危险源辨识、评价和控制的基础上进行；第二类危险源的辨识、评价和控制比第一类危险源辨识、评价和控制更为困难。1、危险源1、3伤害事故类型与第一类危险源1、危险源1.4第二类危险源——人的不安全行为第1类：操作错误，忽视安全，忽视警告；⑴未经许可开动、关停、移动机器。⑾酒后作业。⑵开动、关停机器时未给信号。(12)客货混载。⑶奔跑作业。(13)冲压机作业时，手伸进冲压模⑷忘记关闭设备。(14)工件紧固不牢⑸忽视警告标志、警告信号。(15)用压缩空气吹铁屑⑹供料或送料速度过快。⑺机械超速运转⑻操作错误（指按钮、阀门、把柄等的操作）。⑼开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏。⑽违章驾驶机动车。1、危险源1.4第二类危险源——人的不安全行为第2类：造成安全装置失效⑴拆除了安全装置。⑵安全装置堵塞，失掉了作用。⑶调整错误造成安全装置失效。第3类：使用不安全设备⑴临时使用不牢固的设备。⑵使用无安全装置的设备。第4类：手代替工具作业⑴用手代替手动工具。⑵用手清除切屑。⑶不用夹具固定、用手拿工件进行加工。1、危险源1.4第二类危险源——人的不安全行为第5类：物体存放不当成品、半成品、材料、工具、切屑、生产用品等存放不符合要求。第6类：冒险进入危险场所⑴冒险进入涵洞。⑺易燃易爆场所明火。⑵靠近漏料处（无安全措施）。⑻在绞车道行走；未及时观察。⑶装车时未离开危险区。⑷未经安全监察人员允许进入油罐或井中。⑸未“敲帮问顶”开始作业。⑹冒进信号。1、危险源1.4第二类危险源——人的不安全行为第7类：攀坐不安全位置如：攀坐平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩等。第8类：在起吊物下作业、停留。第9类：机器运行时违章作业。如：加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等。第10类：有分散注意力行为。如：疲劳、酒后作业、工作期间打闹等。1、危险源1.4第二类危险源——人的不安全行为第11类：在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中不使用。未戴护目镜或面罩、未戴防护手套、未穿安全鞋、未戴安全帽、未戴呼吸器、未戴安全带等。第12类：不安全装束⑴在有旋转零部件的设备旁作业穿过于肥大服装。⑵操纵带有旋转零部件的设备时带手套等。⑶女工发辫过长或未装入安全帽中等。第13类：对易燃、易爆等危险物品处理错误。1、危险源1.4第二类危险源——物的不安全状态第1类：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷⑴无防护：无防护罩；无安全保险装置；无报警装置；无安全标志；无护栏或护栏损坏；（电气）未接地；绝缘不良；局部通风机无消音系统、噪声大；危房内作业；未安装防止“跑车”的挡车器或挡车栏等。⑵防护不当：防护罩未在适当位置；防护装置调整不当；坑道掘进、隧道开凿支撑不当；防爆装置不当；采伐、集材作业安全距离不够；放炮作业隐患所有缺陷；电气装置带电部分裸露等。1、危险源1.4第二类危险源——物的不安全状态第2类：设备、设施、工具、附件有缺陷⑴设计不当，结构不合安全要求：通道门遮挡视线；制动装置有缺陷；安全间距不够；挡车有缺欠；工作有锋利毛刺、毛边；设施上有锋利倒梭等。⑵强度不够：机械强度不够；绝缘强度不够；起吊重物的绳索不合安全要求等。⑶设备在非正常状态下运行：设备带“病”运转；超负荷运转等。⑷维修、调整不良：设备失修；地面不平；保养不当、设备失灵等。第3类：个人防护用品、用具（防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等）缺少或有缺陷。⑴无个人防护用品、用具。⑵所有的防护用品、用具不符合安全要求。1、危险源1.4第二类危险源——生产（施工）场地环境不良第1类：照明光线不良：照度不足；作业场地烟雾尘弥漫视物不清；光线过强等。第2类：通风不良：无通风；通风系统效率低；风流短路；瓦斯超限等。第3类：作业场所狭窄。第4类：作业场所杂乱：工具、制品、材料堆放不安全；安全通道不畅。第5类：交通线路配置不安全。第6类：操作工序设计或配置不安全。第7类：地面滑：地面有油或其他液体；冰雪覆盖；地面有其他易滑物。第8类：贮存方法不安全。第9类：环境温度、湿度不当，恶劣天气的影响等。1、危险源1.4第二类危险源——管理上的缺陷第1类：没有安全规章制度或不健全，或不落实。安全规章制度不符合安全生产法律法规和本单位实际，缺乏可操作性，或不认真执行。第2类：没有操作规程或不健全。操作规程不符合有关法律法规和行业标准的要求，没有覆盖本单位所有工种、所有岗位，生产经营项目和岗位设置发生变化时未及时进行补充。第3类：教育培训不够，未经培训，人员缺乏或不懂安全操作技术知识。未按规定内容、课时进行培训，班前、班后安全教育不落实，未做到全员培训，从业人员未掌握相关安全知识和操作技能，在生产经营活动不能够严格执行操作规程等。1、危险源1.4第二类危险源——管理上的缺陷第4类：劳动组织不合理。未明确现场安全注意事项，人员分工不合理等。第5类：对现场工作缺乏安全检查或指导错误。第6类：违章指挥、冒险作业。第7类：没有或不认真实施事故防范措施第8类：对事故隐患整改不力等。2、危险源的辨识危险源辨识过程中应充分考虑产生危险源的五种因素（即能量、有害物质、失控、人员失误、环境），六种类型（及物理性、化学性、生物性、行为性和其他）危险源辨识时需考虑危险源的三种状态（正常、异常和紧急），三种时态（过去、现在、将来）和危险源的性质（及物理性、化学性、生物性、行为性和其他）2、危险源的辨识2.1按导致事故的直接原因分类《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861-2009），分为4大类，191个小类。4大类为：•人的因素—29类；•物的因素—102类；•环境因素—49类；•管理类—11类；2、危险源的辨识2.2三种时态a过去：作业活动或设备等过去的安全控制状态及发生过的人体伤害事故；b现在：作业活动或设备等现在的安全控制状况；c将来：作业活动发生变化、系统或设备等在发生改进、报废后将会产生的危险因素。2、危险源的辨识2.3三种状态a正常：作业活动或设备等按其工作任务连续长时间进行工作的状态；B异常：作业活动或设备等周期性或临时性进行工作的状态，如设备的开启、停止、检修等状态；c紧急情况：发生火灾、水灾、交通事故等状态。2、危险源的辨识危险源辨识由于状态危险源是围绕根源危险源随机出现的人、物、环境方面的问题，所以在危险源辨识过程中，首先要辨识系统中的根源危险源，其次要根据系统实际情况，辨识系统中的状态危险源。通常，与根源危险源辨识相比，状态危险源辨识更有难度。3、危险源评价方法3.1危险源识别与评价流程划分作业活动辨识危险源确定危险源特性确定是否是重大风险确定重大风险控制计划评审重大风险控制计划的充分性3、危险源评价方法3.2危险源评价方法作业条件危险性分析法（D=LEC)作为危险、有害因素（危险源）辨识与风险评价的方法。该方法是一种简单易行的评价人员在具有潜在危险性环境中作业时危害的半定量评价方法，它是用与系统风险有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小的方法。D-危险性L-发生事故的可能性大小E-人体暴露在这种危险环境中的频繁程度C-一旦发生事故会造成的损失后果3、危险源评价方法L-发生事故的可能性大小分数值事故发生的可能性10完全可以预料6相当可能3可能、但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际不可能3、危险源评价方法E-人体暴露在这种危险环境中的频繁程度分数值暴露在危险环境的频繁程度10连续暴露6每天工作时间暴露3每周一次，或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露3、危险源评价方法C-发生事故产生的后果分数值发生事故产生的后果100大灾难，许多人死亡40灾难，数人死亡15非常严重，一人死亡7严重，重伤3重大，致残1引人注目，需要救护3、危险源评价方法D-危险性分值D值危险程度风险等级320极其危险，不能继续作业5160-320高度危险，需立即整改470-160显著危险，需要整改320-70一般危险，需要注意220稍有危险，可以接受13、危险源评价方法工作场所描述条件(包括活动,设备和设施)R/NR1设备安装过程中NR1路面湿滑不平、劳保用品穿戴不当可能造成跌伤、摔伤1616A2吊装设备NR1吊勾不牢，设备滑跌可能造成砸伤、碰伤36354B3设备安装定位NR1用力不均，安全意识不强可能造成夹手3319A4生产现场检查设备过程中R1突遇易燃易爆高压设备泄漏可能造成人身伤害16742B5蹬悬梯到平台检查设备R1平台台面有油污或没有按要求系安全带可能造成滑跌1616A6在设备拆检过程中R1操作不当伤手，铁屑飞溅对眼睛造成伤害16318A7车间操作间行吊作业吊装设备进行维修时R1超载起重或操作不规范，行吊脱轨、吊钩断裂、吊链打滑、吊装物坠落造成人身伤害和设备、吊装物损坏16742B8在装置区交叉作业时R1物体高空坠落可能造成砸伤16318A9清洗检查设备时R1突遇蒸气管道或阀门泄漏可能造成灼伤、烫伤16742B10装置区检查设备R1接触高温设备可能造成灼伤、烫伤16742B11设备工作中R1设备防护罩螺栓未上紧或缺少可能造成人身伤害36118A12登高作业R1没有按要求系好安全带可能造成坠落16742B13拆检或安装修复好的设备时R1地沟盖板不牢可能造成跌伤10.510.5A14维修设备零部件时R1錾削，锤击部件铁屑飞溅可能造成人身伤害16318A15风机，特阀等登高维修R1没按要求穿戴劳保用品系安全带可能造成摔伤、烫伤36354B设备（安装）设备（检修维护）过程名称序号序号总分危险源后果严重程度风险等级风险是否与法规相关发生的可能性暴露频繁程度3.3危险源及风险识别、评价表案例4、风险控制方法