FMEA培训资料1

FMEAFMEA技术培训技术培训2013年12月内容1.FMEA的背景知识2.FMEA的分析思想3.FMEA的分析流程4.FMEA举例设计FMEA及范例过程FMEA及范例5.FMEA总结第一部分FMEA的背景知识什么是FMEA？FMEA与FMAFMEA的历史什么是FMEA？故障模式影响分析（FailureModeandEffectsAnalysis，简记为FMEA）是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度、检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。FMFailureModeAnalysisEAEffectFMEAvsFMA不要与FMA（FailureModeAnalysis）混淆Failure－已经发生了从概率的观点看－100%的事实聚焦于－故障诊断用于－生产和使用过程FMEA的历史二十世纪六十年代，起源于Apoll项目，美国航天。1974年，MIL-STD-1629诞生，美国海军。1976年，美国国防部确定FMEA所有武器采购的必要活动。七十年代后期，美国汽车工业采用FMEA作为风险评估工具。八十年代中期，美国汽车工业采用过程FMEA。1991年，ISO9000推荐1994年，QS9000强制第二部分FMEA的分析思想风险从何而来？如何描述风险？如何控制风险？FMEA的思路FMEA的效益风险从何而来？模糊的作业标准差的管理计划和标准作业程序原材料散布差的规格限测量散布(生产线上和QC)设备的故障潜在的安全危险未明确的顾客期望差的工程能力累计的风险累计的风险风险来源归类风险的发生是有概率的，但是是一定会发生的我们不可能消除所有的风险我们的目的是在有限的资源下最大可能地减少风险损失设计上的缺陷过程中的不足“不正确”的使用服务相关风险一定会发生导致风险损失风险举例条件：生产车间，同时进行大量金属板冲压操作－强烈振动设计：材料、形状、布局、连接制造：方法、设备、工具、操作者强烈振动连接处松动泄漏油滴到地面上地面积油工人摔跤、断腿诉告公司风险描述风险的后果有多严重？风险发生的可能性有多大？能否提前发现风险？如何控制风险？降低风险的危害程度－提高健壮性，增强风险承受能力减少风险的发生几率－消除风险发生的原因提前发现并控制风险的扩散－提前采取补救措施核心在于－－切断风险的传递链如何控制风险？强烈振动连接处松动泄漏油滴到地面上地面积油工人摔跤、断腿诉告公司换一种连接方式油位检测和报警用容器在薄弱环节处接油并导流制定规则：发现积油即停工解决员工选择、工作鞋聘请法律顾问小练习2004年7月10日下午4点左右，北京市突降暴雨，短短三个小时，造成莲花桥地区深度积水1.5米，小车淹没水中，造成西三环交通瘫痪。请列出风险的传递链，并提出解决措施。风险传递链暴雨排水能力不足严重积水车辆熄火阻碍交通交通瘫痪声誉受损风险分析产生风险的原因：暴雨排水能力不足排水不畅风险可能性：如此大的降雨十年一遇导致严重积累水的降雨二年一遇风险后果：车辆损失交通瘫痪声誉损失风险控制原为3台抽水泵，增加两台北京市60台机动抽水泵环卫工人负责下水表面清洁市政人员定期检查下水通畅性增加分流手段建立应急预案舆论焦点为什么非要等到事后解决？为什么不能事先预防？FMEA是一种事先预防的行为FMEA分析的是潜在故障（PotentialFailure），是可能发生但是现在还没有发生的故障。它是一种“事前预防”的行为“及时性”是FMEA的关键因素事先花时间对设计进行分析，事先低成本地进行修改减少未来更大损失的发生FMEA的思路风险在那里？设计缺陷过程问题使用问题服务问题风险的原因是什么？风险的后果有多严重？发生几率有多大？当前控制措施是什么？风险评价风险排序要解决哪些风险？控制措施是什么？效果如何？相对定量评价RPN｛风险1、风险2….｝排在前面的资源允许的可以解决的谁来做？什么时候做？预计效果试验效果实际效果FMEA的效益FMEA可以于研究与开发阶段做为控制工具和冒险分析工具加以运用.FMEA可以当作过程规划工具,过程控制工具,供货商质量保证工具、应用工具、服务工具(说明书及警告标签).FMEA最好的特性是可以将所有工程、操作、质量、服务方面工作效果结合为一体.事先花很长的时间进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带来的更大损失的机会第三部分FMEA的分析流程第一步：确定FMEA的分析计划第二步：成立FMEA的分析小组第三步：确定分析的必要输入第四步：实施FMEA第五步：纠正措施的落实第一步制定FMEA的分析计划分析什么产品？采用什么类型的FMEA？制定FMEA分析计划采用什么类型的FMEA？设计FMEAd－FMEA系统FMEA功能FMEA设计FMEA设计上的缺陷过程中的不足“不正确”的使用服务相关风险来源过程FMEA(p-FMEA)应用FMEA(a-FMEA)服务FMEA(s-FMEA)分析什么产品？系统车身分系统门窗内装外装组件门内板玻璃窗密封条门锁产品一般是具有层次性的：首先确定分析哪个层次然后确定分析哪个产品最后确定分析产品与其它产品的接口关系是否列入FMEA计划中？根据产品阶段制定FMEA计划系统/方案设计功能/概要设计细节/详细设计过程流程设计加工制造产品使用和服务服务FMEA1.服务流程2.服务文档3.服务能力使用FMEA1.应用流程2.容错方法3.使用说明4.问题纠正过程FMEA1.过程方案2.过程审查3.过程缺陷4.问题纠正设计FMEA1.设计审查2.缺陷暴露3.问题纠正功能FMEA1.功能分析2.接口关系3.模型确认系统FMEA1.方案选择2.需求分析3.支持能力4.方案确认根据产品的特性制定FMEA分析计划在一个阶段中，一般做不到所有的项目都要进行FMEA，一般要选择关键问题和重点问题进行分析。那么，关键问题和重点问题是什么？结合经验判断：现场统计结果相似产品经验人的经验：结合6δ工具判断质量功能展开（QFD）原因和影响矩阵（C&E矩阵）关键要素分析（R&R矩阵）C&E矩阵FMEA是一个永无止境的过程我们不可能分析所有的方面:首先分析关键的方法其次分析重要的方法关键和重要特性是动态的第1次分析C&E300的，第二次分析C&E200的，…..我们不可能解决已经发现的所有问题:第一次：解决RPN125的风险第二次：解决RPN80的风险第三次：…..持续改进的需要不断地制定FMEA计划不断地扩展FMEA第二步成立FMEA小组FMEA依赖于分析者的经验“头脑风暴”有助于解决实质问题FMEA需要各方面的权衡有助于控制措施的落实FMEA小组的组成TeamLeader如果是设计FMEA，就由设计人员担任好了认知能力、沟通能力、权衡能力聚焦！时间控制推荐的代表:设计研制者/作业者/管理者质量可靠性材料测试供应商FMEA小组的原则聚焦于某一问题，不要过于分散。倾听！让别人把话讲完。说话不要超过30秒。仅仅讨论的是FMEA问题，避免激烈争执。每个人都参与其中。问题发现了，解决它！是谁的责任并不重要。第三步确定FMEA的必要输入分析对象的资料对于设计FMEA－需要功能说明书，技术图纸，BOM表，可靠性模型报告，可靠性预计报告等；对于过程FMEA－需要过程流程图、过程计划、C&E矩阵、设备说明书等。FMEA指导资料FMEA分析规范FMEA工作计划数据源资料故障模式手册FRACAS统计报告过去FMEA的分析报告其它数据来源有没有FMEA软件？其它数据来源尽可能多地收集其它数据同类产品的FMEA信息同类产品的故障案例分析过去发生过什么故障、原因是什么、是怎么解决的、效果如何？常见的数据源：GJB/Z299B标准列出了大部分电子产品的故障模式信息NPRD手册列出了很多机械零件的故障模式信息QC-900标准列出了汽车各层次产品的故障模式手册第四步实施FMEAFMEA常常借助于FMEA分析表格的形式实施：QS9000FMEA分析表MIL-STD-1629FMEA分析表其它FMEA分析表推荐的方式－根据企业和产品的特点自定义FMEA分析表FMEA的借助软件工具：FMEA专业软件（推荐）MicrosoftExcelMicrosoftAccessQS9000－FMEA的分析表格简单说明工序/输入潜在故障模式故障影响SEV故障原因OCC当前控制方法DETRPN推荐的措施00000000000000000000输入是什么？输入如输入如何出错何出错？？能做些什能做些什么？么？对输出的对输出的影响是什影响是什么？么？要因是什要因是什么？么？这些如何发这些如何发现或预防？现或预防？多坏多坏？？频度？频度？多好多好？？FMEA流程（一）确定分析对象鉴别故障模式故障影响鉴别故障原因严重度发生度检测度风险顺序数预先控制措施接下页FMEA流程（二）接上页是否要纠正？确定纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划结束故障模式分析故障（Failure）不能完成预定功能的状态Surprise－始料未及的状态故障模式（FailureMode）故障现象的规范表述电阻：短路、开路、阻值超限故障模式的来源故障模式手册FRACAS数据库相关资料，例如GJB299B（电子产品），NPRD（机械）分析和推断典型的故障模式故障影响分析故障影响是指产品的每一个故障模式对产品自身或其他产品的使用、功能和状态的影响。三级影响局部影响本地影响对上层影响对上层产品的影响对下一道工序的影响最终影响对顾客的影响故障影响可用严重度分级QS9000-FMEA的评价准则－严重度后果判定准则：后果的严重度级别无警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无预警。10有警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时有预警。9很高车辆/系统无法运行（丧失基本功能）。8高车辆/系统能运行，但性能下降。顾客很不满意。7中等车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方面失效。顾客不满意。6低车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方面性能下降。顾客有些不满意。5很低装配和最后完工/尖响声和卡塔响声不符合要求，多数顾客发现有缺陷（多于75％）4轻微装配和最后完工/尖响声和卡塔响声不符合要求，50％的顾客发现有缺陷。3很轻微装配和最后完工/尖响声和卡塔响声不符合要求，有辨识能力的顾客发现有缺陷（多于25％）。2无没有可识别的影响1故障原因分析故障原因自身的那些物理、化学或生物变化过程等直接原因其他产品的故障、环境因素和人为因素等引起的间接故障原因四类故障原因：设计相关制造过程相关使用相关服务相关故障原因可能是下级产品的故障模式QS9000-FMEA的评价准则－发生度可能性可能的失效率级别很高：持续性发生的失效≥100件/每千辆车1050件/每千辆车9高：反复发生的失效20件/每千辆车810件/每千辆车7中等：偶尔发生的失效5件/每千辆车62件/每千辆车5低：相对很少发生的失效1件/每千辆车40.5件/每千辆车3极低：失效不太可能发生0.1件/每千辆车2≤0.010件/每千辆车1当前控制措施已经采取了哪些控制措施控制措施的分类第一等：消除故障原因的措施第二等：降低严重度的措施第三等：提前发现的措施第四等：说明书/手册QS9000-FMEA的评价准则－检测度探测度评价准则级别绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式；或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的