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产品质量先期策划（APQP）讲解H．G．H引言1．产品质量策划责任矩阵图设计责任供方制造供方服务供方（热处理、贮存、运输）确定范围△△△（第一章）计划和定义（第二章）产品设计和开发（第三章）可行性过程设计和开发（第四章）产品和过程确认（第五章）反馈、评定和提出措施（第六章）控制计划方法论△△△△△△△△△△△△△△2．产品质量策划基本原则○产品质量策划的益处：1）引导资源，使顾客满意；2）促进对所需更改的早期识别；3）避免晚期更改；4)以最终成本及时提供优质产品○组织小组——确定横向职能小组职责——包括技术、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分包方和顾客代表。3．产品质量策划进度图表概念提出/批准项目批准样件试生产投产策划策划产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发验证和开发验证过程确认和纠正第一章、第二章（略）第三章过程设计和开发（P18～23）1.包装标准——顾客包装标准或供方包装设计——符合保护产品要求；2．产品/过程质量体系评审——按顾客要求，可改进体系；3．过程流程图——系统显示过程流程，结合PFMEA，集中过程；4．场地平面布置图——确定：检测点、控制图位置、辅具、维修区、物流、缺陷材料区等产品；5．特性矩阵图——按手册规定描制（见P82符录B）6．PFMEA——按手册，对过程进行规范化评审和分析；7．试生产控制计划——在样件后，批生产前的尺寸、材料、功能的计划；8．过程指导书——略（工艺流程/规程，操作规程）9．测量系统分析计划——MSA，计划中“R&R”；10．初始过程能力研究计划——针对控制计划中的特性；11．包装规范——保证产品性能和特性在包装、运输、开包过程不变；12．管理者支持——参与评审，要求策划小组组织评审；第四章产品和过程确认（P24～27）1．试生产——应正式生产工装、设备、环境、设施、循环时间来完成；2．测验系统评价——使用规定测量装置和方法检查特性；3．初始过程能力研究——评价生产品过程是否准备就绪；4．生产件批准——验证由正式生产工装和过程制造出产品是否符合技术要求；（19项可适当减少项目）5．生产确认试验——确认由正式生产工装和过程制造出产品是否满足工程标准（规范）的工程试验；6．包装评价——在正常运输和不利环境下产品能交保护；7．生产控制计划——提供评价输出、评审控制计划和适当更改的机会；8．质量策划认定和管理者支持——应评审量具和试验装备过程作业指导书三个阶段控制计划第五章反馈、评定和纠正措施（P28～30）1．减少变差——用统计技术识别变差，用措施减少变差；2．顾客满意——供方和顾客合作，改进、纠正缺陷；3．交付和服务——供方与顾客共同倾听顾客呼声；第六章控制计划方法论1．目的——提供结构性的途径，通过体系设计、选择和实施控制方法制造出优质产品；2．控制计划——使信息文件化，（但不包括操作指导书中详细信息）——控制零件和过程的描述；——描述过程的每个措施，保证处于控制状态——保证过程输出结果；——在整个产品寿命周期中被保持和使用；3．控制计划主要信息来源：a）过程流程图b）设计/过程FMEAc）特殊特性d）从相似零件得到经验4．控制计划益处：（1）质量——减少废品，提高质量；——用结构性方法为产品过程提供完整评价；——识别过程特性和过程变差源；（2）顾客满意程度——重要的特性有关过程和产品，正确分配资源，可利降低成本，使顾客满意；6．3控制计划拦目描述（26步）1）～14）（略）15）零件/过程编号——过程流程图编号；16）过程名称/操作描述——流程图描述的过程/操作名称；17）制造用机器、装置、夹具、工装；18）编号——必要时，填入文件、过程流程图号等；19）产品——产品特性——图样零、部件的特点或性能；——识别特殊产品特性；——包括所有特殊特性；20）过程——过程特性与产品特性具有因果关系；——控制过程特性的变差以减少产品变差；——一个产品特性可能有一个或更多过程特性，也可能一个产品特性影响数个产品特性；21）特殊特性分类——用适当符号表示；22）产品/产品规范/公差——在图样、材料标准、CAD数据、制造和/或装配要求中获得；23）评价/测量技术——使用前应对测量系统重要性、再现性、（R&R）和精度进行分析评价并改进;24)样本容量/频率——检验测量取样时的容量和频率（次数）25）控制方法——对操作进行简单控制，采用统计过程控制、检验、防错和取样计划等；26）反应计划——对避免生产不合格品或操作失控需要的纠正措施；○控制计划应从产品过程的材料输入加工各工序（含检验工序）包装结束6．4过程分析（略）6．5增放件装备——工艺设定影响产品变差装备——机器参数是影响过程变量装备——工装的寿命与设计特性影响过程输出人员——以操作人员为主的过程——特殊过程特性是操作者的知识和控制能力材料——材料/部件的特性影响过程输出方法——以预防性维护为主的过程——过程特性：定期清洁、修理和更换环境——温度、湿度、噪声振动对过程影响，塑料材料对湿气导致注型部件的缺陷，干燥器正常工作是过程特性，可减少注塑缺陷；生产件批准程序（PPAP）讲解生产件批准程序引言：目的：——PPAP是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程规范记录和规范的所有要求，并在实际生产过程中具有持续满足这些要求的潜在能力。——可理解为：PPAP用来验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求；适用性：PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内部和外部供方现场；——有关PPAP的所有问题均应向顾客的产品批准；——顾客可以正式特许对一个供方的PPAP要求；1．1总则——供方必须对于下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：1）新的零件或产品2）对以前提交零件符合的纠正3）由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品改变4）第1、3部分要求的任一种情况（见顾客通知和提交要求）1．2PPAP的过程要求（工程规范）1．2．1有效的生产过程○——1～8小时的生产；○——至少为300件连续生产部件；○——使用与正常生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产；○——对每一个生产过程的部件必须测量和样件试验；1．2．2PPAP要求（共十九条）01．设计记录02．任何授权的工程更改文件（产品设计责任）03．要求的工程批准04．如供方进行DFMEA05．过程流程图06．进行PFMEA07．尺寸结果——尺寸已检验符合规定——标明全尺寸结果清单——指定一件标准样件——所有辅助文件上记录更改等级08.材料/性能试验结果的记录08．1材料试验结果——必须对所有零件、材料进行试验，（化学、物理或冶金要求）材料试验报告必须说明以下内容：——设计记录更改等级和技术规范的编号、日期及更改等级；——试验日期；——材料分承包方名称；——必须从顾客批准分承包方名单上采购材料；08.2性能试验结果——规定有性能或功能要求时，必须对所有零件或产品材料进行试验；09.初试过程研究09.1总则——特殊特性必须确定初试过程能力；——进行MSA——使用RX图——顾客和供方一致同意CPK值09．2质量指数——CPK——稳定过程的能力指数；09．3初试研究的接受准则指数CPK1.67——过程满足顾客要求，批准后即可开始生产；1．33≤CPK≤1.67——过程目前可被接受，但要进行改进；指数CPK1.33——不能满足接受准则；09．4非稳定过程——不能满足顾客要求，消除变差的特殊原因，必须提出纠正措施；09．5非正态分布的过程——要了解非正态分布原因，如何处理变差；09．6不满足接受准则时的策略——向顾客提交纠正措施计划；——100%检验，修改控制计划；——减少变差，直到CPK≥1.33010．测量系统分析研究——进行R&R；011．具有资格实验室的文件要求——符合QS9000要求；012．控制计划——按APQP和QS9000标准；013．零件提交保证书（PSW）——每一顾客零件在完成要求的测量和试验后，供方必须在零件提交保证书上填写所要求的内容；014．外观批准报告（AAR）——有外观要求必须完成外观批准报告；015．散装材料要求检查清单016．生产件样品——按照顾客要求和提交要求的规定内容提供零件样品；017标准样品——供方必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存时间相同；——保存困难时要经顾客批准放弃要求；018．检查辅具——顾客要求时，提供特殊装配辅具或检验辅具；019．顾客的特殊要求——必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录；1．3顾客通知和提交要求1．3．1顾客通知——供方在以下情况，必要性通知顾客：1）使用与前不同的工装、模具等；2）使用新的改进工装、模具等；3）对现有工装进行翻新或重新布置之后进行生产；4）工装和设备转移到不同工厂或新址进行生产；5）分承包方对零件、协作服务的更改（中热处理、电镀）的更改而影响顾客要求时；6）工装停用12个月以后重新启用生产时；7）内部造成分承包方制造产品和过程更改，影响到顾客要求时；8）检验/试验方法的更改——新技术采用；1．3．2顾客提交要求——在下列情况下，在首批产品发运前必须提交PPAP批准，需要时，对PPAP文件进行评审和更新：1）新的零件或产品；2）对以前零件的符合进行纠正；3）零件（编号）的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改；1．3．3顾客不要求通知的情况——共7种情况，供方有责任跟踪更改和/或改进；1．4顾客提交要求——证明的等级1．4．1提交等级（P10）○1～5级，一般为“等级3”——向顾客提交倮证书和产品样品及完整的支持数据；1．5零件批准状态1．5．1总则——1）顾客必须通知供方关于提交的处理结果批准后；2）供方必须持续满足顾客所有要求；1．5．2顾客PPAP状态1．5．2．1完全批准——供方按顾客计划批量发运产品；1．5．2．2监时批准——在有理时间或零件数量前提下，允许运送生产需要的材料；——规定已明确不合格原因，准备顾客同意的监时批准计划；1．5．2．3拒收——不符合顾客要求——必须重新提交已更改的产品和文件；1．6记录的保存——必须为零件在用时间加上一年时间；