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1失效模式及效應分析FailureMode&EffectsAnalysis主講人:官生平教授2課程目的:產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA可以減少工程變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先預防;認識及評估一產品及製程的潛在失效模式及其影響;確認可以消除或減少潛在失效發生的改善措施;將此過程文件化,以為持續改善的依據;掌握FMEA的基本精神及用意,產品設計及製程規劃時就可事先解決品質問題,而不在事後進行矯正措施.參加對象:產品及製程研發工程師及主管,品保工程師及主管,業務工程師及主管,及其他與先期產品規劃,研發,採購,生產等有關人員.3課程大綱:1.FMEA簡介;2.FMEA的應用時機;3.FMEA的基本方法;4.FMEA實施步驟;5.實例討論41.FMEA簡介FMEA是在1960年代航太工業首先發展應用的管理技術，現今流行於工業界的設計及製造過程的事先預防活動。成功導入FMEA的要點為『事前』改善措施而不是『事後』矯正行動，在產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA可以減少工程變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先預防。51.FMEA簡介失效模式分析(FailureModeandEffectsAnalysis,簡稱FMEA)是一有系統的跨功能小組進行的事先預防活動，其目的為：1.認識及評估一產品及製程的潛在失效模式及其影響。2.確認可以消除或減少潛在失效發生的改善措施。3.將此過程文件化。4.產品及製程有變更時,隨時變更文件。5.以此文件驗證實際的事先預防活動。6客戶滿意的品質槓桿根據美國汽車工業小組的調查統計報告，[客戶滿意的品質槓桿研究]指出，在產品推出到市場的過程中，愈早投入品質的努力，愈能令客戶滿意，品質回收的利益亦愈大。1/20:11、產品設計開發階段1:110:1100:11/2:1100：110：11：11/2：11/20：11.產品設計2.製程規劃3.正式量產4.客戶服務5.客訴抱怨處理1.FMEA簡介2、製造工程開發階段3、裝配生產階段4、客戶服務5、客訴抱怨處理損失金額(USD)階段1圖面10生產100檢驗1000使用10000變更7FMEA的基本方法FMEA一般分為設計過程的失效模式分析(DesignFMEA)及製造過程的失效模式分析(ProcessFMEA)，其基本方法為，首先列出機種在設計過程及各製程有關的品質特性或潛在的缺點項目可能失效的模式，再評估其造成的影響及影響的嚴重程度。分析該缺點發生的原因及發生的可能性，查核目前管制的方式及被檢查出來機會。以整體的嚴重度為優先次序責成負責單位及人員提出改善措施。經執行後，再評估其嚴重度是否降低，以持續進行對策直到客戶滿意的水準。生產部門以此FMEA分析的結果，檢核各有關部門及人員是否確實以改善後的措施執行。1.FMEA簡介8APQPTIMINGCHARTPlanningProductDesign&Dev.ProcessDesign&DevelopmentProductandProcessValidationProductionPlanningConceptApprovalProgramApprovalPrototypePilotLanuchFeedbackAssessmentandCorrectiveActionDFMEAPFMEA1.FMEA簡介9APQP時程圖規劃產品設計&研發製程設計&研發產品&製程確認生產規劃概念核准計畫核准原型試作投產回饋,評估&矯正措施設計過程的失效模式分析製造過程的失效模式分析1.FMEA簡介10HOMEWORK各單位為小組,由小組長領導,以腦力激盪的會議方式,完成該單位的FMEA分析:現況分析項目(製程)(失效模式)(失效效應)特(失效原因)現行嚴發難風險功能預估缺點缺點預估性缺點預估管制方法重生檢優先數項目影響分原因度率度類SODRPN11建議負責部門改善措施與完成日期嚴發難風險實際措施重生檢優先數度率度SODRPN改善結果各單位為小組,由小組長領導,以腦力激盪的會議方式完成該單位的FMEA分析:改善對策HOMEWORK