AQP&APQP

1案例一背影：2006年3月10日出貨包裝不合格討論分析主要原因:1.包裝方式設計錯誤;2.紙質選擇錯誤;3.未有效試驗(受壓,防潮)確認包裝;4.進料紙質確認.2案例二背影：2006年3月17日出貨螺絲包裝掉落討論分析主要原因:1.包裝方法評估試驗(失效分析)2.作業指導書規範作業3.檢驗控制失效先期預防3品质策划----APQPAPQP：AdvancedProductQualityPlanning,先期产品品质策划时机：先期，在接到客户要求，正式批量生产前为先期，即在产品批量品质形成之前。品质策划：为满足客户要求，而就客户所要求的产品，确定应达成的品质目标，并由此展开如何达成品质目标的品质控制方法的设定过程。APQP來自TS16949體系執行內容ISO/TS16949:2002汽車行業質量體系ISO/TS16949是ISO綜合QS9000、VDA6.1制定的汽車行業質量體系國際標準。QS9000標準是由美國三大汽車公司(通用、福特和克萊斯勒）結合汽車行業特點在ISO9000標準基礎上，共同制定的一套完整的質量體系文件。VDA6.1標準是德國汽車供應商共同制定的一套汽車行業的質量體系文件4先期品质策划----AQPUAT-516AQP：AdvancedQualityPlanning,先期品质策划UAT-516：即PhilipsAQP的方針，UAT-516是制定及建立步驟來確保産品能達到使用要求，並做到一致性及功能可靠性。PHILIPS5APQP的基本理念APQP基本理念：㊣品质，重在预防，而不是事后的检验。㊣QC的设置，是品质控制失败的象征，当然也是管理者的无奈。㊣事前规划，事半功倍，事后处理，事倍功半。6AQP的目標及好處AQP目標：㊣通過所有參與者的有效溝通，來確保程序的達成；㊣降低差異性與浪費；㊣建立持續改善的企業文化；㊣確保産品或服務能滿足客人㊣不良品的預防；AQP好處：㊣能及早發現必要性的改變；㊣能提高産品的質量，因此能夠準時並降低成本。㊣避免太遲作有必要的改變；7概念形成产品设计方案过程实现方法生产经验初步Idea项目确定产品设计过程设计量产量试PP项目评审産品设计评审過程设计评审产品和过程确认产品开发过程APQP控制过程产品信息变化过程策划的过程----APQP改进评审准備産品设计评审過程设计评审产品和过程确认AQP控制过程改进评审8Preparation准備VerificationPlanProcess過程查證計劃ValidationplanProd.&Process産品及過程確認Maintenance改進Team成員組assignment職責Targets目標Planning計劃Supplychain供應商一覽Requirements要求FMEA,Review回顧Specs規格Trials試驗Followup行動DocumentationEvaluation可行性評估Reporting報告Correcting糾正VerificationPlanProduct産品查證計劃FMEA,Audit審核Controlplan控制計劃12345策划的过程----AQP9AQP五個階段及详细要求1.計劃及詳細要求綱要2.産品設計和發展階段3.過程設計和發展階段4.産品和過程確認階段5.反饋、評估和矯正行動10一、项目确定和评审阶段目的：通过对产品IDEA与现实产品实现的经验结合在一起，进行评估，确定开发的可行性。重点：1、识别并评估需求2、产品可行性报告3、为产品开发提供明确的要求，项目具体化4、开发规划工作开展：CFT小组----跨功能小组11AQP準備階段------成立小組精選規劃指導者定義角色及職責範圍並清楚描述識別內部及外部顧客定義顧客要求選擇參與者對象，個人和承包商都必須有人加入團隊性能要求及過程制造等提案設計必須經過可行性分析識別成本當地和法規要求必須考慮在內識別文件的過程和方法起跑點0階段12APQP项目确定和评审阶段PROCESSOUTPUTINPUT1、客户要求2、顾客的呼声3、客户投诉和维修记录等4、法规需要5、品质目标需要6、过去类似产品开发经验7、过去类似产品生产经验1、识别产品需求2、结合经验评估可行性3、通过特性清单和设计目标清楚描述后续开发要求4、指定APQP开发小组分解任务，确保工作顺利展开、相互协调5、初步的过程分析6、报告公司高层具体进展，以获得足够的策划支持1、产品特性清单2、初步材料清单3、初步过程流程图4、初步平面图5、设计目标6、过程特性清单7、产品可行性报告8、开发计划/小组组成和分工9、管理者支持13AQP第一階段---計劃和要求大綱---对应APQP确定评审阶段执行步骤1.a設計目標—无1.b品質及可靠性目標—客户要求表例：ME6APQP\St-1-32\客戶要求表32.xls1.c初步的材料清單---材料清單例：ME6APQP\St-1-32\材料\材料-32.xls1.d初步的過程流程圖---過程流程圖(作用如下页)例：ME6APQP\St-1-32\ME6-1過程流圖.XLS1.e項目品質計劃1.f供應商管理承諾1.g管理者支持14项目确定和评审阶段----过程流程图的作用用于描述产品生产过程所需经历的流程应该包含所有的工序在项目设计阶段之所以需绘制过程流程图，目的在于接受开发任务，即确定所需要的流程，从而判断现有生产流程与其存在的差异，防止流程更改太大，在后续实现过程中，导致开发任务的失败。基点应该是现有的过程流程本要求体现了同步工程的思想，即有流程的更改，预先考虑，并制定计划。15二、产品设计和评审阶段本阶段形成产品设计方案产品设计由设计工程师完成当方案完成，提交评审：方案的可行性方案与原始要求的符合性是否适宜与产品生产和装配通过DFMEA，检讨设计方案中存在的风险评审工作由APQP小组完成16产品设计和评审阶段INPUTPROCESSOUTPUT1、产品特性清单2、初步材料清单3、初步过程流程图4、初步平面图5、设计目标6、过程特性清单7、产品可行性报告8、开发计划/小组组成和分工8、管理者支持1、设计开发2、设计评审、验证、确认3、DFMEA4、讨论5、报告公司高层具体进展，以获得足够的策划支持1、尺寸图2、材料清单3、产品特性清单4、原型样品4、评审、验证、确认报告5、DFMEA6、新设备、新工具、新治具要求7、管理者支持17产品设计和评审阶段---DFMEA在产品设计方案完成前，应进行设计失效模式与后果分析（DFMEA）。重点在于：站在最终顾客使用的角度，现有设计可能出现什么问题，是否严重，严重者，修改设计方案站在制造和装配的角度，现有设计可能出现什么问题，是否严重，严重者，修改设计方案。预先分析，防止后续更改，经济实用，控制风险的效果更好。DFMEA是设计开发和评审阶段的重要文件之一。18AQP第二階段---产品设计和发展确认---对应APQP执行步骤2.aDFMEA设计FMEA2.bDFM,DFA&DFT2.c设计确认2.d设计评估2.e原始控制计划---样件控制計劃例：ME6APQP\St-1-32\ME6-1-32ControlPlan控制計劃.XLS2.f工程图纸和规格例：ME6APQP\St-1-32\模具\模具圖紙\mojutu.pdf2.g原材料明细表(同上材料清單)2.h繪圖和規格修正(以上圖紙確認)19AQP第二階段---产品设计和发展确认---对应APQP执行步骤2.i新的工具和設備需求---初始設備清單例：ME6APQP\St-1-32\設備及檢具\ME6设备清单.XLS2.j産品特性和過程特性---産品特性表、過程特性表例：ME6APQP\St-1-32\ME-stand132产品特性表.XLSME6APQP\St-1-32\2632过程特性表(4).XLS2.k檢查和測試設備需求（同上設備清單）2.l測試計劃---測試列表例：ME6APQP\St-1-32\性能測試\性能測試要求\ME6Stand442MechTest-SummarySheet.xls2.m管理者支持及小組確認20特性的划分特性种类标准符号关键特性与产品使用安全有关的项目，漏电、着火、毒性、轮胎的突然爆破、方向机断裂等K（KeyCharacrerstic）控制特性与国家、国际法规、标准要求有关的项目M（Moniter）重要特性该特性将使产品功能丧失或机能显著下降C一般特性对产品功能正常发挥，影响甚微甚至无任何影响无说明：符号应标注在所有设计文件上，包括控制计划，如客户有要求，按客户要求方式予以标识。特性划分，需考虑后续DFMEA成果，故可能变化21三、过程设计和评审阶段展开制造过程的设计。由工艺工程师完成。执行过程FMEA，预先减少风险。提供完整的作业要求，包括品质控制方案（量试品质控制方案）提出明确的过程能力研究计划，用于验证过程能力是否满足客户要求。提出明确的仪器可信度研究计划，验证仪器的能力。在整个设计完成之时，全面评估，可否达成产品要求，提出设计小组的承诺。22过程设计和评审阶段过程设计由负责工艺的工程师完成。过程设计的评审由APQP小组完成。四大计划：全过程的控制计划：源自于PFMEA全面的测试计划（尺寸、性能、材料）：关注客户要求的符合性全面的过程能力研究计划：过程的状况，决定产品的输出。全面的测量系统分析计划：防止测量结果的不可信。一切源自于数据，而不是想当然。一切注重预防，而不是等发生了再说。23过程设计和评审阶段INPUTPROCESSOUTPUT1、尺寸图2、材料清单3、产品特性清单4、原型样品4、评审、验证、确认报告5、DFMEA6、新设备、新工具、新治具要求7、管理者支持1、工艺开发2、实施PFMEA3、制定四大计划4、实施评审，提出小组可行性承诺5、报告公司高层具体进展，以获得足够的策划支持1、新设备/工具/治具2、过程流程图3、平面图4、作业指导书5、检验指导书/检验标准6、PFMEA文件7、量试控制计划8、过程能力研究计划9、产品检验和试验计划10、MSA分析计划11、小组可行性承诺12、管理者支持24过程设计和评审阶段----PFMEAPFMEA：过程潜在失效模式和后果分析。时机：在过程设计方案完成前，对制造和装配过程中可能出现的问题进行预先分析，对于风险程度高的失效情况，预先采取措施，防止问题的发生。对象：针对各制造工序应达成的功能，分析可能出现的现象可能出现的失效问题的三性：严重性（S）：对本工程、下工程、后续顾客、最终顾客影响的高低。频度（O）：问题可能发生，但到底有多大的发生可能性。探测度（D）：现有的控制方法对该问题发现的可能性有多高。风险评估：RPN（RiskPriorityNumber风险顺序数）=S×O×D1）S值高，一旦发生，后果不堪设想，如伤亡、火灾2）RPN值超过1003）有两个项目都是高风险的措施：对于高风险项目，采取措施：改变产品设计/过程设计，减少S和O改变探测方法，提高探测能力，降低D值25AQP第三階段---过程设计和发展确认---对应APQP执行步骤3.a产品/流程质量系统检视---过程审核表例：如图示表3.b生产流程图---生产过程流程图例：ME6APQP\St-1-32\ME6-1過程流圖.XLS3.c生产布局---平面布置图（作用如附）例：如图示3.dPFMEA---过程潜在失效模式分析例：ME6APQP\St-1-32\ME6-1-32pFMEA.XLS26AQP第三階段---过程设计和发展确认---对应APQP执行步骤3.e控制计划的预先展开------量试控制计划例：ME6APQP\St-1-32\ME6-1-32ControlPlan控制計劃.XLS3.f生产流程指导书---作业指导书例：ME6APQP\St-1-32\32″組裝作業指導書.xls3.g量测系