质量异常管理办法

质量异常管理办法一、背景当厂内发生或发现原物料、半成品、成品板异常时，应该要有一套系统来规范受影响的产品处置及异常制程回归正常，针对异常的处置期望在满足客户质量需求的情况下进行,达到客户及厂内双赢的局面，而异常制程藉由质量管理的检讨手法运用找出问题Rootcause并予以回归正常运作。二、理念与政策：与经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。三、目的：经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。四、适用范围：用适用于公司内发生或发现异常时，质量不良的成品及半成品之处理。指厂内发生的半成品及成品，包含客户端回馈的成品异常处理，另针对供货商物料异常的管理做法(MRB)，依进料管理办法的相关规定执行。五、权责单位单位权责制造部1.为质量异常之主要负责Owner单位,相关异常处置窗体提出与签核.2.对于异常的发生须先与PD和品质确认异常原因、评估影响范围及程度、拟定建议对策或处理方式,以及质量确认、代办事项之执行.3.负责将制程及产品回复至正常质量水平.4.整理发生频率较高且处理方式基本相同之项目予PD/PE制定异常板处理规范品保1.为各制造部门内质量异常的Issue单位及管理单位2.负责质量异常发生后做初步问题层别、责任单位判定.3.依异常状况决定是否停线/停产,并确认改善是否回复正常水平,及判定是否可恢复生产.4.审核建议对策或处理方式.5.异常物料及异常板处理后之质量确认.6.针对责任单位完成相关对策执行进行一阶查核工程部1.协助Owner单位排除各质量异常,2.提供异常产品Rework或补救的方法.3.负责将制程/产品因制程能力不足而产生之异常予以改善及消灭异常.4.建立标准化作业方式(如:确认是否需要Link至FMEA).5.若牵涉制程标准化(SOP/PCS/ControlPlan…)之改变则须经group评估.1.协助Owner单位排除各因设计问题产生之质量异常.2.协助功能单位异常产品Rework或补救.3.建立产品设计管理标准化作业方式.工务部1.为设备异常Owner单位.2.负责设备异常的处理，使制程回复正常水平六、定义：1.ChronicDefect﹕机遇性的缺点，是一种系统性(Systematic)的缺点：亦即几乎每一批产品都会以固定水平发生此类缺点。2.ExcursionDefect﹕非机遇性的缺点，是一种脱离性(Isolated)的缺点，是由于突然发生且相当严重的异常所造成的缺点。批的单一缺点率超过设定的标准，则定义该缺点为Excursion，这个标准就为ExcursionTriggerLimit。3.一般性Excursion：超过ExcursionTriggerLimit但未造成重大报废，未超出停线标准之异常。4.重大Excursion：超出停线标准之异常或影响信赖度之异常。信赖度缺点：1.以厂内目前检验无法100%全捡的缺点（如：粗糙度、钉头过大、拉扯分层）2.依厂内检验可Pass，但经过客户端的后制程会恶化而影响产品功能之缺点。5.Base-line﹕统计连续周期(例如3个月)单一缺点的缺点率的可信度为95%的信赖度区间，即连续周期内缺点率平均值的±3δ范围。另采用AppleByApple的方式计算Base-line，如﹕检验统计的缺点率By批进行，则也By批进行计算Base-line。6.ExcursionTriggerLimit﹕指对非机遇性缺点，人为订定的不可接受的水平线，为Excursion判定的标准，根据Base-line，以批的缺点率或批缺点板片数来定义。ExcursionTriggerLimit由制程品保单位制作。7.停线﹕对于制程中出现质量检验缺点超出停线水平的异常，或出现会严重影响产品良率及信赖度的异常则需要对制程停线，做制程处置。8.复线﹕当异常处理后质量水平回复Base-line之内可正常生产。（.Chronic和Excursion之差异可以用图形(管制图)来解释，如下：）9.ReviewBoard：负责Review异常排除之过程及技术指导，并判定是否可结案。10.DRB(DispositionReviewBoard)：异常板处理委员会，负责风险评估、决定异常板的处理方式，包括决定是否放行、可否rework或补救、提出rework或补救的方法、确认rework或补救后的品质等。00.511.522.55月7日5月8日5月9日5月10日5月11日5月12日5月13日5月14日5月15日5月16日5月17日dateUCLclLCLExcursionChronic七、作业流程图如附件二所示.八、内容说明A.Excursion作业说明1.Excursion判定通则：Excursion分为产品及制程两种，而异常的衡量方式可以缺点率、报废率等量化指标表示。1-1.Excursion判定通则及权责说明如下：1-2.异常Trigger由品保汇整送存档备查，检讨频率参照品保单位的QC检验作业之相关规范,签核完成之TriggerLimit品保存原档,责任单位存复印档。1-3.Issue单位为生产处的发现单位(生产单位/检验单位)时须于异常后以书面数据或电子Mail文件通知制程品保单位纳入Excursion管理。1-4.Issue单位为单位Trigger之异常,则由品保单位纳入管制。1-5.Issue异常为设计之问题,则由各单位通知工程和品保课纳入Excursion管理。1-6.其他Issue异常依照上表权责由管理单位进行管理。1-7.责任单位自我检查须对生产时间、班别、线别、人员别、作业标准及实际作业等，确认规定是否完整且操作是否依规定执行。另针对异常现象提出系统层别图，针对发生之异常运用4W1H(What,When,Where,Who,How)及4M1E(Men,Machine,Material,Method,项次异常项目Issue单位管理单位Owner核准1生产设备故障影响产品质量发现单位品保PEE责任单位主管2治工具(底片/网板/模具/铝片/垫板)异常发现单位品保PD部门主管3设计错误（程式异常）发现单位品保PE责任单位主管4各单位QC(含外包及检验单位)超过TriggerLimit发现单位品保PD责任单位主管5制程中重大质量异常或DRB或累计报废严重之项目发现单位品保PD责任单位主管6客户抱怨发现单位品保PD主管部门主管7厂内发现之异常品(含嫌疑品已出货(含在途)至客户端)发现单位品保PD/PQE部门主管8客户检出信赖度缺点（粗糙度、钉头值、拉扯分层）发现单位品保PD主管部门主管9制程中或成品中发现有害物发现单位PD主管PD主管HSF总代表Environment),5W/WnSn追根究底手法进行分析。1-8.必要时,产品PQE可召集Excursion会议进行异常检讨与改善。必须参加的人员为该异常制程四功能工程师(PD、PE、PQE、PEE)、责任单位及管理单位主管级以上主管需参加检讨。1-9.对于未被识别或是可疑状态的原材料或产品均视为不合格品，其不得流入下道工序，作业员或检验员应依相关作业规定，利用标签、标示、挂牌、等方式予以标示不合格品，并加以区分隔离，避免误用或出货。1-10.永久对策确认是否需要Link至FMEA(责任单位制表，并会审Group,最终由Q核准判定)2.Excursion编号原则管理单位须将Issue单位所发出之异常讯息列表管制表并跟催责任单位回复之进度(格式品保可调整)，为便于各单位之管理，须将「质量异常处理报告」予以相同的编号，其中由责任单位(以5码为原则)、年/月/日及以月为主之流水号所组成，编号原则说明如下：例如：XXXXX-YYMMDD-001责任单位3.结案与存档年月日流水号3-1.凡经过管理单位编号之Excursion皆登录于管制表(可电子文件列管)，其表中内容须注明质量异常单编号、异常项目、发单日期、异常影响范围、责任单位等信息,具体如品保单位之格式。3-2.任一Excursion从发单至回复质量异常处理异(8D)，，以3个工作日为限管制，超出则由对应单位负责管控。（品质异常处理报告见附件一）3-3.客诉Exursion及PQE发出之Excursion核准人为部门总管，厂内各发现单位发出之位Excursion核准人为责任单位之对应品质主管，签核完成后交由管理单位书记作登记及存档工作(可电子文件列管)，相关单位存盘(文件分发须记录)保存期限依质量记录管理办法执行。3-4.Excursion经核准后(可电子文件列管)，由品保安排人员进行一阶查核(全查)，所有对策之效果确认均需有验证OK之记录才能结案。3-5.Excursion改善有效性确认及结案标准:A.针对对策:SCH到期后至少连续3天查核对策确实有被执行(有立即可执行之改善对策时)且无误.B.针对产品:对策执行后,至少连续3批质量已回复至Baseline(影响质量时),若无WIP产品可选择相似的产品来验证也可.C.其它特殊异常依异常Case由产品PQE部门经理确定,如客户数据错，对策为改底片设计，则需要确认现场原底片,工具是否已被回收或报废.D.必须将矫正措施及其实施的管制，平行展开到其他类似的过程和产品上，以消除不符合的原因。制作PD会审PE会审PEE会审PQE会审核准附件一.质量异常处理报告品质异常处理报告背景﹕对于质量异常，未规定一套标准之手法及程序去解决设计日期﹕2014/5/8目的﹕提供一个共同的语言和程序去解决质量异常的问题编号：料号缺点现象说明(发现地点、缺点现象的描述、缺点照片)影响范围(异常板数量、批号、缺点率/报废率)异常板处理(以责任或发现站别为区隔，对所有异常板的处置结论)分析(异常板层别结论、自我检查结论、Debug结论、系统层别表结论)可能原因(从分析结果所推导出的可能原因)Rootcause/对策(R/C必须经过复制或数据验证,运用5W/WnSn追根究底检讨,需有Schedule及KLM)。效果确认(Engineeringlotapproved)永久对策(CCB/Systemin/Designin平行展开/link至FMEA，以防止再次发生)发现地点：缺点现象描述：异常板数量/站别：批号：缺点率/报废率：已出货(通知客户)未出货(BeforeKeyProcess)异常板数量：处理方式：(AfterKeyProcess)异常板数量：处理方式：是否提出DRB？□是□不需要1.为什么…………...?因为……….2.为什么……………?因为………3.为什么……………?因为………4.为什么……………?因为………5.为什么……………?因为………改善对策﹕1.针对对策:2.针对产品:预防措施：RootCause分类﹕□SOP中未规定□未依SOP作业□SOP无法照著作□其他对策分类﹕□新增SOP□人员教育□修订SOP□其他核准/日期：会审Group/日期：PE:PQE:PEE:检查/日期：制表/日期：备注:1..此表源自「质量异常管理办法」。2.异常会签流程：(制表)责任单位技术人员--(检查)责任单位组长--(会审)现场四功能(Group)--(核准)保存年限﹕次年12月31日填表日期﹕____/__/__附件二质量异常管理系统运作流程图各检验单位依规格检验检验到异常板是否达Triggerlimit对应品保单位判定异常之责任单位No责任单位是否有异议Yes异议单位于一个工作天内提出申覆No品保判定是否改判Yes负责品保单位改判责任单位原因检讨产品处置责任单位进行异常分析异常品是否出货YesNoNo原因分析&改善责任单位于3个工天内提出检讨报告质量异常处理报告之改善对策审核改善对策审核OK?Yes效果确认&永久对策审核OK?YesNG报废依异常处理规范处理品质检验OK生产续GoYesNo是否报废No是否有异常处理规范No四功能提出建议做法Chairman决议异常板依决议处置所有待办事项均完成后提出结案申请YesNG通