FMEA潜在失效模式及后果分析打印稿(1)

PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis课程二潜在失效模式及后果分析（FMEA）•客户名称：广州富强/2006.6.11•温馨提示：–请把手机调整到音量最小或震动模式PMCC-FailureModeandEffectsAnalysisFMEA-FailureModeandEffectsAnalysis失败模式影响分析PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis什么是FMEA？•一种表格化的系统方法•帮助技术人员的思考过程•确定失效模式及其后果PMCC-FailureModeandEffectsAnalysisFMEA的发展1•50年代初：美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；•60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；•1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面；•70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业；•80年代初，进入微电子工业；PMCC-FailureModeandEffectsAnalysisFMEA的发展2•80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程；•1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA；•1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计；•1994年，FMEA成为QS-9000的认证要求；•目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。PMCC-FailureModeandEffectsAnalysisFMEA的目的•鉴定潜在失效模式和评定其后果的严重度•确定关键特性和重要特性•对潜在的系统和过程缺陷进行排序•帮助技术人员集中力量以排除对产品和过程的担心•帮助防止问题发生PMCC-FailureModeandEffectsAnalysisFMEA的益处•改进产品的质量、可靠性、安全性•改进公司的形象与竞争力•帮助增加客户的满意程度•降低产品开发时间与成本•书面规定并跟踪减少风险所采取的措施事先花时间适当的完成FMEA，能更容易、低成本地对产品/过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。举例说明PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis案例分析：翻车一车走下坡路发现前方有人赶紧避让刹车没刹住掉沟里翻车了“司机很生气，后果很严重！”PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis案例分析：翻车的后果车毁人亡前段时间：泥头车连续撞坏15台车最新报道：06.6.7花地大道中商务车撞坏2自行车，1死2伤PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis案例分析：翻车的原因无法刹车汽车制动失灵制动系统刹车片脱落刹车片粘合强度不够粘合工序温度不均匀热压机老化了发热管PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis各阶段所造成的损失成本无法刹车汽车制动失灵制动系统刹车片脱落刹车片粘合强度不够粘合工序温度不均匀热压机老化了发热管大损失成本小PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis各阶段发生的不符合造成的成本来料下一工序生产线末最终检验最终用户非常小一点点较小的延误修理遏制返工重新安排计划重大的返工额外操作加班延时发货增加检验第三方遏制额外运费/超额运费管理成本质量保证成本声誉受损丢失市场占有率丢失业务PMCC-FailureModeandEffectsAnalysisFMEA的分类•系统FMEA——SFMEA•设计FMEA——DFMEA•过程FMEA——PFMEA•设备FMEA——EFMEAPMCC-FailureModeandEffectsAnalysis四种FMEA的差异类型时机/场合分析重点参考资料SFMEA用来在早期构思系统阶段,分析系统和子系统由系统缺陷所引起的与系统功能相关联的潜在失效模式VDA4.2DFMEA用来在产品交付生产前分析产品由设计缺陷引起的产品潜在的失效模式QS-9000(FMEA)PFMEA用来分析制造与装配过程由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效模式EFMEA设备的FMEA可以包括系统FMEA、设计FMEA、制造FMEA在设备的使用中开展FMEA，有利于预知性维修PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis上述例子包含了四类FMEA无法刹车汽车制动失灵制动系统刹车片脱落刹车片粘合强度不够粘合工序温度不均匀热压机老化了发热管SFMEADFMEAPFMEAEFMEAPMCC-FailureModeandEffectsAnalysisFMEA的输出•清单–失效模式的清单–潜在关键特性与重要特性的清单–用以消除产品失效模式原因，或减低其发生率的系统措施清单（不建议增加检验来减低探测度）–检测潜在失效模式的措施清单PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis谁编制FMEA?•建议采取工作小组方法编制•负责系统、产品或制造的工程师领导•所有受影响的领域的技术代表要参与•组员可包括系统、制造、装配、质量、维修、采购、测试、供应商及其他专家•系统、产品和过程成熟时，成员会变动•专卖品系统（黑箱/灰箱）由供应商负责PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis何时开始FMEA？•设计新的系统、产品和过程时•更改现有设计和生产过程时•当设计/过程用于新用途或新环境时•特定时机：–SFMEA：系统功能确定后，特定硬件确定前–DFMEA：产品功能确定后，设计批准并投产前–PFMEA：有了初步图纸时•当完成纠正/预防措施后PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis何时完成FMEA？•SFMEA–系统设计成型，各硬件确定时•DFMEA–产品设计阶段•PFMEA–过程设计阶段–所有作业都经考虑，所有关键和重要特性都查出，且控制计划完成前PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis何时更新FMEA？•FMEA是一份动态文件•更新条件–凡对产品设计、应用、环境、材料或对产品的制造/装配过程考虑更改时–在设计或制造/装配过程发生显著变化时PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis如何开展FMEA？PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis进行FMEA的步骤及应用工具•1）系统/产品/过程分析•2）功能分析•3）风险评估•4）量化风险•5）优化措施PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis步骤1：系统/产品/过程分析•利用图纸、设计要求书、产品规范、物料清单、过程流程图•剖析系统/产品/过程，分解成最简单及经济的单元PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis步骤2：功能分析•利用设计要求书、产品规范、过程流程图•针对每一个单元，单独列出所有功能•可使用功能树、过程流程分析PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis步骤2：功能分析1—功能树门？提供保护？使能出入提供安全维持环境阻隔外界让门打开开门针对受伤针对盗窃坚固门锁保安门锁风雨声音声控/自动旋转门推/拉门开门时关门时…………温度关门需能密封PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis步骤2：功能分析2—过程流程分析件2来料装配1检搬运件1来料加工搬运贮存检件4来料检件3来料贮存主线来料加工装配搬运贮存检检出货结束开始/结束操作贮存检验搬运符号介绍PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis步骤3：风险评估•分析故障，即失效模式分析–可应用失效报告、不合格报告、客户投诉报告，开展故障分析•分析后果–可应用故障树、因果图，分析失效模式所产生的影响，包括对下制造（即下工序）和对顾客的影响•分析原因–可应用5个Why分析原因，即根源分析•采取控制方法–可采用或现时正采用的检测/分析/评审的手段/技术/方法，控制失效模式或失效原因PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis步骤3：风险评估1•失效模式、失效后果、失效原因三者之间存在以下关系：“原因-模式-后果”•系统与子系统之间、产品与部件之间、过程与子过程之间，存在“原因-模式-后果”的关系•系统-产品-过程之间，也存在“原因-模式-后果”的关系PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis步骤3：风险评估2-“原因-模式-后果”失效后果失效模式失效原因系统SFMEA失效后果失效模式失效原因过程PFMEA失效后果失效模式失效原因产品DFMEAPMCC-FailureModeandEffectsAnalysis步骤3：风险评估2-控制方法失效后果失效模式失效原因预防检查控制PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis步骤4：量化风险•严重度—S–失效模式发生引致的后果的严重程度•频度/发生度—O–某特定失效原因机制出现的可能性•不易探测度/难检度—D–控制方法可探测潜在失效模式原因的能力•风险顺序数—RPN(RiskPriorityNunber)–RPN=S×O×DPMCC-FailureModeandEffectsAnalysis后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需要进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时6推荐的PFMEA严重度（S）评价准则PMCC-FailureModeandEffectsAnalysis后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）严重度级别低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理5很低配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小不100%）需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或部分（小于100%）产品可能需要返工，无报废，在生产线上其它工位返工。2无无可辨别的影响或