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1乔公新/编制王敏/审核2前言从4月中旬精益生产启动大会到9月底精益生产中期总结大会，精益生产已在发动机部推行半年，历经半载，精益的理念已在发动机部生根发芽。工序测时、标准作业三件套、小时别管理……这些用语你是否还记忆犹新？节拍、可动率、加工时间……这些名词你是否已深刻理解？精益生产的成功实施，离不开一个通用的语言。这些语言是行话，便于我们交流沟通，这些语言缜密表达了精益内涵，便于我们正确的理解精益。为此结合发动机部实际，参考相关资料，将我们迄今用到及将要用到的一些精益术语进行总结，编写了这本小册子。编写时，语言力求准确、通俗，并辅以图表，以便读者更容易的理解。为查看方便，本小册子将相关常用语按汉语名称第一个字字母顺序A-Z排序。不当之处，请批评指正并、并欢迎交流。从理论到实践，从实践再到理论，让我们沿着推进的脚步，重新认识这些常用语。编者2009/12/293目录A1.ANDONB1.标准化操作表2.标准化操作组合表3.标准化操作4.标准中间在库CD1.单件流2.多机操作3.多工序操作4.大批量生产EF1.丰田生产方式G1.固定工序停止生产线2.过量生产3.工序能力表4.改善5.工作HIJ1.检查2.加工时间3.节拍时间4.及时生产5.精益促进办公室K1.看板2.库存3.可动率4.可视化管理L1.劳动力线性化2.拉动生产3.浪费MNO41.OEEP1.PDCAQ1.全面生产维护RS1.生产管理看板2.生产平顺化3.生产控制4.使用点存放TUVW1.5SX1.现场2.循环时间3.效率4.先入先出Z5A1.ANDON或称安灯，日语“灯”的意思。目视管理工具一种。它让人一眼看出工作状态，并在有任何异常情况时发出信号。典型的ANDON是一个置于高处的信号板。我们的机加工现场多数机床都指示灯，为最简单的ANDON，若将这些信号集中在一个信号板上，就是真正意义的ANDON。装配线同样适用。有了各种问题致生产线停止时，操作员通过“灯绳”启动信号灯，或自动启动信号灯。现场管理人员由此做出反应。6B1.标准化操作表或称标准作业票，通常做成表格样式。上面表示了操作者走动、材料放置位置及机器相对关系。以及整个生产过程的布局。该表体现了组成标准化操作的三元素：节拍时间（和周期时间）、操作顺序、标准手持。它放置在生产现场，并随工作地点条件改变更改变，是可视化管理及寻求改善的一种形式及工具。2.标准化操作组合表或称标准作业组合票。该表显示了操作者工作时间、走动时间及机器加工时间相互关系，可理解成标准化操作的设计工具。完成该表可体现工序中人机交互情况。当工作地点条件变更时，要工具重新设计。3.标准化操作或称标准化作业。就是以人的动作为中心，按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。做一项工作，肯定有相对最顺手的一种办法，以简单的做菜工作为例，肯定是先摘菜、再洗菜、然后切菜最后炒菜。如此水桶、菜板、炒锅布置就有了参照。7交叉作业放置都不会顺手。因此需要有这样的理念，每个操作者的作业内容，都有一个相对好的动作路线，因此它是管理生产现场依据，也是寻求改善的基础。实现标准化作业的步骤：观测时间制定工序能力表制作标准操作组合票制作标准操作表4.标准中间在库或称标准手持。为能够以相同的顺序操作生产，而在个工序内持有的最小限度的待加工品。缺少了它们，操作者将无法正常循环作业。8D1.单件流或称一件流。一次只制造或移动一件产品。每个步骤只执行下一步骤所必须的工作，尽可能使工序连续化，故也成为连续流。单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术。2.多机操作或称多机床看管。指在一个加工群布局中，为操作员分配的机器数量多于一台的做法。在纺织行业，这种组织方式早就得到广泛应用。特别是机械行业习惯上还是采取一机一人的组织方式。随着生产技术的不断提高，设备的自动化程度越来越高，需要工人操作的作业内容日趋简单，所需操作时间日益减少，一人操作一台机器的话，会有很多空闲时间，造成劳动力的大量浪费。实行多机床看管可以充分利用工人的工作时间，有利于节约劳动力，有利于降低生产成本。9多机床看管的基本原理是，工人利用某台机器的机动时间去完成其他机器上的手动作业。只要在一个操作周期内，机动时间大于手动时间，就有可能实现多机床看管。机器的机动时间越长，人工操作的时间越短，从理论上讲工人能够照看的机器就越多。反之则越少，甚至不能实行多机床看管。最简单的多机床看管形式是看管同一种机器，加工同一种零件，这时每台机器加工零件所需要的机动时间相等，手动作业时间也相等，如上图。3.多工序操作在一个以物料流为导向的布局中，为操作员分配多个生产工序的方法。这需要对操作员做好培训。在我们生产现场，既有多机操作，又有多工序操作。对于大批量生产模式，一般是将操作员安排到一独立工位，只操作一种机器。4.大批量生产20世纪初出现的一种组织和管理产品开发、生产运作、采购和客户关系的制造方法。典型特征：设计工序循序进行，非并行。材料以大批量、低频率方式运输。123410EF6.丰田生产方式丰田汽车公司开发的，通过消除浪费来获得最好质量、最低成本和最短交货期的生产系统。改生产方式由准时化生产（JUSTINTIME）和自动化(JIDOKA)两大支柱组成，常用“房屋”对其进行解释。TPS生产系统屋G1.固定工序停止生产线一种通过在某个固定的位置，停止装配线运转来解决问题的方法。这类问题通常指那些已经检测到，但无法在生产周期中解决的问题。是一种自动化的方法，一种沿着装配线的质量控制。停止生产线是为了问题表面化。2.过量生产11生产比下一个工序的需求更快、更多、更早的作业方法，过量生产被看作是最严重的浪费，因为它导致、掩盖了其他形式的浪费。库存、制造不良浪费。3.工序能力表开展工序研究的结果，是制定标准化操作步骤之一。由它，可得一个生产单元里每一相关机器的产量，进而确定整个单元的真正产量。从而发现问题，消除瓶颈。他包含了机器周期时间、工具安装转换时间及间隔，手动工作的时间。4.改善善者，好也。就是改的更好。自己主动发现问题，找出原因并解决问题就叫改善。由其他部门检查发现问题后再解决问题就叫整改。它是精益生产的基本思想。改善提案活动，是实现全面质量管理，全员生产维护的途径。5.工作与制造产品相关的活动，活动分三类：增值活动-加工过程。附加活动-必须的辅助动作。浪费活动-等待、长距离走动取件。12HIJ1.检查大批量生产中，专业检验员在制造产品的工序外，检查产品质量的活动。在精益生产模式下，一是防错，再就是将质量控制任务分配给操作员。质量是制造出来的。2.加工时间（PROCESSINGTIME）真正用于生产一个产品的时间。通常情况下，加工时间是产品交付期的一小部分。区别周期时间（CT）。制造一件产品需要的时间，通常由观察得出。这个时间等于操作时间加上必要的准备、装载及卸载的时间之和。3.节拍时间（TaktTime）Takt是一个德语单词，表示像音乐节拍器那样准确的间隔时间，20世纪30年代首先在德国飞机制造工业中使用的一生产管理工具，50年代末在丰田公司被广泛使用。使用它目的在于把生产与需求相匹配。它是一个计算量=可用的生产时间除以顾客需求量。丰田公司通常每月评审一次节拍时间，没十天进行一次调整检查。4.及时生产（JIT）全称Justintime，必要的时候生产必要数量的必要产品。是丰田生产系统两大支柱（自动化与准时化）之一。它以生产均衡化为基础，由三个运作方法组成：拉动系统、节拍时间、连续流。目的就是一个-消除浪费。5.精益促进办公室一个推动企业向精益转变的团队，通常由工业工程师、设备管理人员、质量管理人员、维护人员。开展工作：培训精益方法13开展持续改善活动评测工作绩效14K1.看板实现“准时化”而进行管理的工具，一般使用的是在一四方塑料袋放入一个小的纸卡。卡片上指示了要取什么东西，取多少（取货看板）；或者什么东西，如何来制造（生产看板）。除纸卡，还可用彩球、电子信号。2.库存（Inventory）沿着价值流各工序之间存在的成品或半成品。库存通常按照其在价值流中所处的位置及用途进行分类，概括来有6种类型。原材料、在制品和成品按位置分类。缓冲库存、安全库存及装运库存是按用途分类。如此“成品”和“缓冲库存”可能指同样产品。安全库存：任何工位上存放的货物（原材料、在制品或成品），用来预防因为上游工序生产能力不足，导致的缺货、断货问题。也称紧急库存。在制品：工厂内各个工序之间的半成品。在精益系统里，标准的在制数量，是指能保证价值流在生产单元内，平稳流动所需要的最小数量。见B.1标准化操作表。3.可动率想要使设备开动时，任何时候都能开动的状态，还有的称作设备正常运转率。可动率达到100%最为理想。为此需要扎扎实实地搞好设备维修，并力求缩短模具和工装夹具的更换调整时间。有一个易混淆的概念叫开动率（或称设备运转率），它指在一固定时间内，设备实际使用所占比例。按照精益观点，高开动率并不一定是必要的。4.可视化管理或称目视管理，清楚地布置所有的工具、零件、生产活动和生产系统的操作指示，从而使相关人员都可以一看就明白当前的系统状态。它利用了形象直观、色彩事宜的各种视觉感知信息（如警示灯、信号灯、标示牌、图表、管理板、油漆线等）来组织现场生产活动，也称“看得见的管理”15L1.劳动力线性化一种在生产工序（特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作人员人数的方法。按照此法，所需人数，随产量的变化可接近于线性。2.拉动生产（PullProduction）一种由下游向上游提出生产需求的生产控制方法。它是组成及时生产系统的三要素之一，使用它能消除过量生产。与之相对的就是推动生产，按照需求预测生产大批量的产品，然后把它们运送到下游工序或是仓库。3.浪费（Muda\Mura\Muri）一切不为客户创造价值但却消耗资源的活动，不良（报废返工返修）、无谓的搬运；过量生产（直接导致库存）、空闲等待；归类来说有七大浪费。拉动生产推动生产16MNO1.OEE全称OVERALLEQUIPMENTEFFECTIVENESS,总体设备效率。一种用来评价设备使用效率的标准。OEE由三个元素来计算：可动率、性能率、质量率。它集中反映了六种主要损失-失效、调整、停工、减慢是运转数率、废料、返工。17P1.PDCA一个以科学方法为基础的改善循环。对一个过程提出改善方案，实施这个方案，评测结果，然后再采取适当的行动。也常称之为戴明周期。18Q1.全员生产维护最早由丰田集团的DENSO所倡导的，确保生产过程中，每一台机器都能够完成任务的的一系列方法。从三个角度理解“全面”：全员参与。消除六种浪费来追求总效率-见OEE。设备整个周期。19RS1.生产管理看板或称生产分析板，通常是一块置于生产工序旁边的白板，用来显示实际操作与计划的对比。它是一个重要的可视乎管理工具，尤其对刚开始走向精益化的公司。它并非安排生产的工具，而是一个发现问题和解决问题的工具，故最贴切叫法为“问题解决板”。2.生产平顺化或称生产均衡化，指在固定的生产周期内，平衡产品的类型与数量。这样可以在避免大量生产的同时，有效地满足顾客的需求。最终带来整条价值流中最优化的库存、投资成本、人力资源以及产品交付期。请注意区分“生产线平衡”，对于流水装配生产线，若要实现标准化作业，平衡生产线很重要。开展此项工作可使用“操作员平衡表”或称山积图。操作员平衡表是一种根据节拍时间，分配操作员工作的图表工具，用于帮助在多步骤、多操作员的工序中创造连续流。见下图3.生产控制用来控制生产和安排生产节拍的任务，以保证产品能够按照顾客要求平稳迅速地流动。在丰田，生产控制部门是一个关键的只能部门。当产量不足时，加速生产节奏，当产量超量时，减慢生产节奏。4.使用点存放（Point-of-UseStorage）20把零件和材料存放到操作工序尽可能近的地方。装配厂增压器的位置的改进就是按照使用点存放的理念进行的。21TUVW1.5S5个以“S”开头的，用来描述可视化控制，及精益生产的现场操作。日语里这5个术语是：整理整