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WHENYOUNEEDTOBESURE1潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施通标标准技术服务有限公司ＳＧＳ－ＣＳＴＣWHENYOUNEEDTOBESURE2目录•第一部分～～～～～～～～～～～～～～～～基本原理•什么是FMEA•FMEA是糸统的分析方法•FMEA分析的方法•第二部分～～～～～～～～～～～～～～～设计FMEA（D-FMEA）•D-FMEA的基本要求•D-FMEA报告的栏目解释•D-FMEA的实施•第三部分～～～～～～～～～～～～～～～过程FMEA（P-FMEA）•P-FMEA的基本要求•P-FMEA报告的栏目解释•P-FMEA的实施WHENYOUNEEDTOBESURE3潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•第一部分基本原理WHENYOUNEEDTOBESURE4潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施••一、什么是FMEA•●FMEA的定义：在设计阶段/更改设计阶段，对产品/零件/制造过•程进行分析，找出潜在失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，•预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低发生的概率，有效提高•可靠性，确保顾客满意的系统化活动。•●实施FMEA的时机：•◆开发新产品、实施新技术、开发新过程时应用；•◆对现有产品/过程实施更改；•◆现有产品/过程应用于新的环境、场所时；•●实施FMEA的目的：•◆寻找产品及加工过程中的潜在失效及其后果；•◆确定消除或减少潜在失效发生的措施；•◆将全部分析过程文件化，以供评审；WHENYOUNEEDTOBESURE5潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•●FMEA是事前行为•◆通过FMEA确定的措施为预防措施；•◆各类失效模式均为“潜在”，即可能会发生；•◆潜在失效模式是凭经验和对以往事故的评估获得；•●FMEA是为各类设计/更改设计做准备的活动•◆FMEA是对“设计策划”环节的补充活动；•◆在设计策划过程中，通过FMEA明确如何使顾客满意；•●FMEA是集休分析的产物•●FMEA的分类•◆D-FMEA(设计FMEA)：在产品设计过程中使用，分析对像为：•总成/分总成/零件；•◆P-FMEA(过程FMEA)：在工艺设计过程中使用，分析对像为加工•工序及各物流过程；WHENYOUNEEDTOBESURE6潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•二、FMEA是系统的分析方法WHENYOUNEEDTOBESURE7潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•FMEA分析方法明确分折对像的功能性能要求若设计不当，会有什么问题？问题后果？问题起因？怎样预防探测？产重程度？发生频率？方法有效否？采取措兔设计更改过程更改特殊控制其他更改WHENYOUNEEDTOBESURE8潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•三、FMEA分析的基本方法•●基本方法：运用失效链，连问为什么。•●失效链：•◆定义：一个潜在失效事件发生，引起•下游系统产生连锁的失效事件，为失•效链。•◆在失效链中，上一个失效是下一个失•效的起因，在实施FMEA中，一定要•找到最终失效，才能从根本上解决•问题。WHENYOUNEEDTOBESURE9潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•第二部分设计FMEA(D-FMEA)WHENYOUNEEDTOBESURE10潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•一、D-FMEA的基本要求•●分析对象：所设计的/更改设计的总成、分总成•、零件。•●围绕产品设计中的缺陷展开分析；•●不要引入不正确的分析内容：制造缺陷、采购•缺陷、检验缺陷等。•●要明确产品总成/分总成/零件的功能及关联•关糸，即采用质量功能展开的形式确定相应的•分析思路。WHENYOUNEEDTOBESURE11序号：10产品设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）产品类型：零件号：设计责任：FMEA编号：平台－03D核心小组：关键日期：FMEA日期：（编制）（修订）项目/功能潜在失效模式潜在失效模式后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任人措施结果采取措施SODRPNWHENYOUNEEDTOBESURE12潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•二、D-FMEA报告中的栏目解释•●项目/功能•◆项目：被分析的总成/分总成/零件名称。•◆功能：被分析产品的作用，即设计意图。•◆确定功能时，应将产品所有的功能列完整。•●潜在失效模式•◆失效：丧失功能；•◆失效模式：丧失功能所表现的形式；•◆失效模式的类别；•·突发型：断裂，破碎、短路等；•·渐变型：磨损、老化、变色等；•·产生非期望功能：噪声、振动等；WHENYOUNEEDTOBESURE13潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•●潜在失效后果：潜在失效模式给顾客带来的影响；•◆顾客包括内部顾客、主机厂顾客、最终顾客。•◆必须明确潜在失效模式影响安全或法规符合性的•程度。•●严重度(S)•◆潜在失效后果严重程度的级别，用来评估后果的严•重性。•◆级别的分类：1～10级，S越大，后果越严重。•如：10级：无先兆影响行车安全及法规。•9级：有先兆影响行车及法规。•8级：车辆/项目不能运行(丧失基本功能)。•7级：车辆/项目可运行，但性能下降。WHENYOUNEEDTOBESURE14潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•●级别•◆所分析对象的特殊特性的分级(关键、•主要等)。•◆此栏目也可用特殊特性符号标注。•◆包括总成/分总成/零件的各层次特殊•特性。•◆若所分析的特性并非特殊特性，此栏•目不填。WHENYOUNEEDTOBESURE15潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•●潜在失效起因/机理•◆失效起因：由于设计缺陷而造成失效模式的原因。•·不正确的设计结构•·不正确的设计参数•·不正确的材料选用•◆失效机理：由于设计未进行动态考虑而造成失效模式的原因。•·未考虑材料：过早屈服、过早疲劳、不稳定等•·未考虑产品本身：过早磨损、氧化、腐蚀等•◆寻找失效起因/机理的原则：•·运用失效链、•·连问为什么•·找到最终原因WHENYOUNEEDTOBESURE16潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•●频度(O)•◆失效起因引起失效模式发生的可能性。用来评估失•效模式出现的概率。•◆级别的分类：1～10级，O越大，失效模式出现的可•能性越大。•如：10级：失效率≥10%，持续性失效。•8级：失效率≥2%，经常性失效。•6级：失效率≥0.5%，偶然性失效。•◆确定频度O时，要分析：•·维修经验•·新材料，新技术，新结构的采用量•·预期的使用寿命WHENYOUNEEDTOBESURE17潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•●现行设计控制•◆已经使用或正在使用于类似设计过程中的控制方法；•◆采用设计过程中的控制方法，是为了识别设计缺陷；•◆设计控制方法的类别：•·设计评审：预防类控制方法，可防止失效起因发生•或降低发生概率；•·设计验证(DV)：探测类控制方法，可寻找到失效•起因；•·设计确认：探测类控制方法，可寻找到失效模式；•◆3种不同的控制方法，通过不同手段寻找设计缺陷；WHENYOUNEEDTOBESURE18潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•●探测度(D)•◆通过控制方法识别潜在失效起因或防止失效•起因发生的难易程度。用来评估设计控制方•法的有效性。•◆级别分类：1～10级，D越大，失效起因识别•越困难。•如：•10级：设计控制不能找到起因/无控制方法。•6级：设计控制有较少机会找到起因及模式。WHENYOUNEEDTOBESURE19潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•●风险顺序数(RPN)•◆风险顺序数是严重度S，频度O，探测度D的乘积，•是对潜在失效风险的综合评估。RPN=S×O×D，•1～1000。•◆三度(S、O、D)从不同角度将失效模式严重程度•量化。•◆RPN的警或线要依据产品特点凭经验确定，一般•推荐为：•RPN=27时，安全，27≤RPN=64时，风险较大，RPN=125时，风险严重。•◆当RPN较高时或S较高时，均应采取措施降低。WHENYOUNEEDTOBESURE20潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•●建议的措施•◆针对高RPN及高S的项目，准备采取的措施。•◆采取措施的目的：降低S/O/D，从而降低RPN。•◆提出建议措施的顺序：降低S降低O降低D。•◆建议措施的类别：•·降低严重度S：改变设计结构。•·降低频度O：改度设计结构、改变设计参数，改变•使用材料，改变预防类控制方法。•·降低探测度D：•若控制方法充分，则增加控制程度。•若控制方法不充分，则增加/改变控制方法。WHENYOUNEEDTOBESURE21潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•●采取的措施•◆建议措施实施后，最终确定的设计•结果。(结构、材料、参数)•◆所确定的最终结果要在相应的设计文•件中体现。(进行验证)•◆措施落实后，重新评估S、O、D及•RPN值。WHENYOUNEEDTOBESURE22潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•三、D-FMEA的实施•●准备工作•◆评审过去已发生的事件及维修经验，•建立零件关系图。•◆零件关系图是分折产品结构的基础。WHENYOUNEEDTOBESURE23潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•零件关联图示例：灯罩开关电池弹簧极板灯泡铆接卡扣连接压紧装接压紧装接卡扣连接螺纹连接WHENYOUNEEDTOBESURE24潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•◆确定分析对象:•·通过特殊特性明细表及质量功能展开确定•分析对象。•·凡与特殊特性相关的总成/分总成/零件均应进行•分析。•·凡涉及产品设计/更改设计的总成/分总成/零件均应•进行分析。•●D-FMEA的分析流程WHENYOUNEEDTOBESURE25潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施D-FMEA分析流程：确定项目明确功能明确失效模式明确失效后果确定S确定起因/机理确定O确定现行控制方法确定D丧失功能是如何表现的？失效模式出现会有什么后果？失效后果有多么严重？失效模式为什么会出现？失效摸式出现的可能性大吗？目前采用什么控制方法？控制方法有效吗？计算RPN综合风险大吗？WHENYOUNEEDTOBESURE26潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•D-FMEA分析流程：RPN及S高否？分折结束不高高充分不充分现行控制方法是否充分？●增加/改变设计控制方法●改变结构/参数/材料●增加控制程度●改变结构/参数/材料建议措施采取措施重新确定S/O/D及RPNRPN及S高否？不高分析结束高重新分析WHENYOUNEEDTOBESURE27潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•第三部分、过程FMEA（P-FMEA）WHENYOUNEEDTOBESURE28潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•一、P-FMEA的基本要求。•●分析对象：所设计的/更改设计的加工工序•及物流过程•●围绕过程设计中的缺陷展开分析。•●不要引入不正确的分析内容：产品设计缺•陷、采购缺陷、工艺实施等。•●要明确各工序的工艺目的，应从工艺流程图•中识别要分析的工序。WHENYOUNEEDTOBESURE29过程FMEAFMEA编号：项目名称：工艺责任部门：车型年/车辆类型：关键日期：编制：FMEA日期（编制）：核心小组：过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效起因/机理频度现行工艺控制探测度风险顺序数建议的措施责任及目标完成日期采取的措施措施结果严重度频度探测度风险顺序数WHENYOUNEEDTOBESURE30潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施•二、P-FMEA报告中的栏目解释。•●过程功能/要求•◆过程功能：被分析的工序/过程名称。•◆要求：该工序/过程的目的