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铸造防尘技术规程GB8959-88铸造防尘技术规程GB8959-88Dustcontrolcodeforfoundry国家标准局1988-04-01批准,1988-11-01实施为防止铸造车间粉尘危害，使铸造生产劳动卫生条件符合国家工业卫生标准，保障职工健康，保护环境，特制定本规程。本规程适用于铸造车间的防尘设计和管理。生产铸造设备和为铸造车间服务的企业也应参照执行。铸造防尘首先应从工艺和设备上采取措施，应采用不产生或少产生粉尘污染的工艺和设备。凡产生污染的工艺过程和铸造设备，均应设防尘设施，排至室外的空气中含尘浓度超过国家或当地排放标准时均应设除尘设置。铸造车间的防尘工作，除应符合本规程外，还应符合国家现行的GBJ19-87《采暖通风与空气调节设计规范》、GBJ36-79《工业企业设计卫生标准》、GBJ4-73《工业“三废”排放标准》等有关标准和规范。1防尘的工艺措施1.1工艺布置1.1.1工艺设备和生产流程的布局应根据生产纲领、金属种类、工艺水平、厂区场地和厂房条件等结合防尘技术综合考虑。宜使固定作业工位处于车间内通风良好和空气相对洁净的地方。1.1.2污染较小的造型、制芯工段在集中采暖地区应布置在非采暖季节最小频率风向的下风侧，在非集中采暖地区应位于全年最小频率风向的下风侧。1.1.3砂处理、清理等工段宜用轻质材料或实体墙等设施和车间其他部分隔开；大型铸造车间的砂处理、清理工段可布置在单独的厂房内。1.1.4当采用石灰石砂造型工艺时，其浇注区应布置在车间通风良好的位置。1.1.5合箱去灰、落砂、开箱、清砂、打磨、切割、焊补等工序宜固定作业工位或场地，以便于采取防尘措施。1.1.6大批量生产线的清理工作台成排布置时，应将它们各自隔开。1.1.7在布置工艺设备和工艺流程时，应为除尘系统(包括风管敷设、平台位置、除尘器设置、粉尘集中输送及处理或污泥清除等方面)的合理布置提供必要的条件。1.2工艺设备1.2.1凡产生粉尘污染的定型铸造设备(如混砂机、筛砂机、带式输送机、抛丸喷丸清理设备等)，制造厂应配制密闭罩；非标准设备在设计时应附有防尘设施。1.2.2炉料准备的秤量、送料及加料应采用机械化装置。1.2.3散粒状干物料输送宜采取密闭化、管道化、机械化和自动化措施，减少转运点和缩短输送距离。不宜采用人工装卸或抓斗。1.2.4输送散粒状干物料的带式输送机应设密闭罩。1.2.4.1带式输送机用作倾斜输送时，根据不同的物料及防尘要求，应不超过其最大允许倾角。1.2.4.2带式输送机应设置头部清扫器(分采用磁选皮带轮时，应附有磁选清扫器)及空段清扫器。1.2.4.3卸料落差大于1.0m时，应采用倾斜溜管向下部带式输送机卸料，受料点设密闭导料槽。1.2.5砂准备及砂处理生产应密闭化、机械化。1.2.6大量的粉状辅料宜采用密闭性较好的集装箱(袋)或料罐车输送。到铸造车间后采用气力输送到料仓。袋装粉料的包装应具有良好的密封性和强度。拆包、倒包应在有通风除尘措施的专用设备上进行。1.2.7散粒状干物料料仓应密闭，并设料位指示器。1.2.8混砂不宜采用扬尘大的爬式翻斗加料机和外置式箱式定量器，宜采用带称量装置的密闭混砂机。1.2.9批量生产时，凡有条件应采用生产线作业。1.3工艺方法1.3.1宜采用溃散性好、危害小的砂工艺。在采用新工艺、新材料时，应防止产生新的污染。1.3.2冲天炉熔炼宜不加萤石。有色金属的熔炼宜采用低毒添加剂。1.3.3应改进各种加热炉窑的结构、燃料和燃烧方法，以减少烟尘散发量。1.3.4回用热砂应进行降温去灰处理。根据不同的生产率，采用不同类型的冷却器。1.3.5干型大件铸型落砂后，砂斗内的旧砂宜通过振动给料、磁选后，再由配有密闭排风罩的带式输送机送走。1.4工艺操作1.4.1应选用附着杂质较少的炉料，并宜经过预处理。金属炉料应存放在避雨处。焦碳宜先经过筛选。1.4.2在工艺可能的条件下，宜采用湿法作业。1.4.3砂型合箱时，不应采用T型管接压缩空气就地吸去或用压缩空气直接吹扫砂型表面砂粒浮灰的方法。必要时应在特设的带通风的小室内进行。宜采用移动式或集中式真空吸尘装置。1.4.4铸型排气孔口应通畅，浇注时一氧化碳应引出点燃。1.4.5手工清理时，铸件温度宜在50℃以下。1.4.6铸件表面清理，不宜采用干喷砂作业。1.4.7落砂、打磨、切割等操作条件较差的场合，宜采用机械手遥控隔离操作。2防尘的综合措施2.1建筑措施2.1.1厂房位置与朝向2.1.1.1在集中采暖地区，铸造厂房应位于其他建筑物的非采暖季节最小频率风向的上风侧，在非集中采暖地区，其应位于全年最小频率风向的上风侧。2.1.1.2厂房主要迎风面应与夏季风向频率最多的两个象限的中心线垂直或接近垂直，即与厂房纵轴成60°-90°。2.1.1.3平面呈L、凵、山形的厂房，其开口部分应朝向夏季主导风向，并在0°-45°范围之间。2.1.1.4厂房主要朝向宜南北向。2.1.2厂房间距与平面形式2.1.2.1厂房平面形式应在满足产量和工艺流程的前提下同时进结合建筑、结构和防尘等要求综合考虑。中、小型铸造车间采用矩形平面布置时，不宜超过三跨，且宜将清理工段与其他工段隔开。在有良好通风防尘措施的情况下，铸造车间也可采用多跨矩形厂房。2.1.2.2当厂房平面为凵、山形时，其两翼之间以及和其他建筑物之间的距离应符合自然通风要求。铸造车间四周应有一定的绿化地带。2.1.3厂房竖向设计2.1.3.1铸造车间除设计有局部通风装置外，还应利用天窗排风或设置屋顶通风器。铸镁车间天窗应防雨。排风天窗宜直接布置在热源上方。熔化、浇注区应设避风天窗：落砂、清理区宜设避风天窗。2.1.3.2挡风板与天窗之间和作为避风天窗的多跨厂房相邻天窗之间的端部均应封闭，并沿天窗长度方向每隔50-60m距离设置横隔板。2.1.3.3不宜采用下列天窗形式：a.拱形屋架的高低跨横向天窗；b.大量产生烟尘的工段以及风沙、寒冷、积雪地区不宜采用下沉式井式天窗；c.产生余热、烟尘的工段，不宜采用通风屋脊。2.1.3.4有桥式吊车的边跨，宜在适当高度位置设置能启闭的窗扇。位于多尘：高温区的桥式吊车司机室应密闭、隔热，并采取通风、空调措施。2.2设备密闭2.2.1密闭原则2.2.1.1所有破碎、筛分、混辗、清理等设备均应采取密闭措施。2.2.1.2应根据不同的粉尘污染情况，分别采取局部密闭、整体密闭和密闭小室等不同的密闭方式。2.2.1.3密闭装置应符合便于操作、拆卸、检修，结构牢固、轻巧、配合严密与安全等原则，不应由于振动或受料块冲击而丧失其严密性。2.2.1.4密闭罩宜采用凹槽结构。2.2.2设备运动部位的密闭。2.2.2.1两设备之间处于动态连接时，宜采用柔性材料封闭连接。2.2.2.2由于设备的转动、振动或摆动所产生的粉尘污染宜采用设备整体密闭或密闭小室。2.2.3其他部位的密闭。2.2.3.1检查门宜采用斜口接触。2.2.3.2对水平面上需要经常打开的盖板宜采用凹槽结构的砂封盖板。2.2.3.3落砂机下部带式输送机受料段在落差大于2.0m时，宜加密托辊或改用托板，并采用双层密闭排风罩。2.3消除落料正压2.3.1消除物料下落时所产生的正压，应采取降低落差、减小溜管倾斜角、增设溜管隔流装置或转角溜管并加大密闭罩容积等方法。2.3.2消除下部受料带式输送机的正压可采取下列措施：a.连通管--将下部正压区和上部负压区相连形成连通管；b.缓冲箱--将导料槽空间增高以形成缓冲箱；c.迷宫式挡板--加长导料槽缓冲箱，并在其中设置迷宫挡板。2.4湿法防尘与真空清扫2.4.1在工艺允许的条件下，粉尘作业区宜采取地面洒水措施。物料在装卸、转运、破碎、筛分等过程中的粉尘污染宜采用喷水雾降尘。采用喷水雾降尘时应符合下列各点：a.宜在水中添加湿润剂：b.喷嘴喷水雾的方向可与物料流动方向顺向平行或呈一定角度；c.布置喷嘴时，应注意防止水滴被吸入排风系统，也不应溅到工艺设备的运转部位；d.喷嘴到物料层上面的距离不宜小于300mm，射流宽度不应大于物料输送时所处空间位置的最大宽度；e.排风罩和喷嘴之间应装设橡皮档帘；f.喷嘴的最远供水点水压应按喷嘴型式确定。g.喷水雾系统的水阀宜和生产设备的运行实行联铛。2.4..2喷蒸汽降尘适用于焦炭、煤以及旧砂的破碎和输送设备的粉尘散发点上。蒸汽可用100kpa以下的饱和蒸汽。采用喷蒸汽降尘时应注意下列各点：a.蒸汽喷管可用圆形或矩形环状管。马蹄形分叉管或直管，在客上钻孔；b.蒸汽支管上须设阀门，并在靠近喷管入口处安装压力表，在管路末端最低处设疏水器；c.蒸汽阀门宜与工艺设备或输送机控制系统实行联锁。2.4.3清除沉积在地面、墙面、设备、管道、建筑构件上和地沟内的积尘可采用真空清扫。2.4.4在面积大、积尘多的情况下宜采用集中式真空清扫系统。2.5个人防护2.5.1铸造生产过程中的下列操作必须按照劳动部门的有关规定采取必要的个人防护措施：a.采用直接式炉内排烟方式的炼钢电弧炉炉前操作时；b.进入铁(钢)水包铸锭坑和电弧炉内进行热修作业时；c.在粉尘污染严重的环境中作业时。2.5.2所使用的各类个人防护器具必须符合国家有关标准。3通风除尘措施3.1炉窑3.1.1炼钢电弧炉3.1.1.1炼钢电弧炉的排烟净化方式应根据冶炼工艺、工艺布置、炉型、容量、厂房条件、水源情况、劳动卫生、环境保护及节能要求与维护管理水平等条件进行具体分析和综合考虑来决定。3.1.1.2排烟宜采用下列方式：a.炉外排烟：上部对开式伞形罩--小于或等于5t电弧炉。炉盖排烟罩--小于或等于10t电弧炉。钳形排烟罩--小于或等于10t电弧炉。电极环形罩--小于或等于5t电弧炉。吹吸罩--小于或等于5t电弧炉。以上排烟方式适用于炉盖上无加料孔的电弧炉，炉门均应设排风罩。大密闭罩、移动式密闭罩--要求冶炼全过程均能控制烟尘、环境要求严格、机械化自动化程序较高的电弧炉。b.炉内排烟：脱开式炉内排烟--大于或等于10t电弧炉。c.炉内处结合排烟--大于或等于10t电弧炉。d.屋顶排烟--要求治炼全过程均能控制烟尘，并且环境要求高的电弧炉。宜与炉内或炉内外排烟方式结合采用。3.1.1.3通风除尘系统的设计参数应按冶炼氧化期最大烟气量考虑。排风量宜按不同冶炼期进行调整，可采取节电的变风量措施。3.1.1.4炉处排烟方式的通风除尘系统。当烟气温度低于135℃时，可不设冷却装置。但采用炉盖排烟罩时，应采用水冷罩或耐热钢罩。3.1.1.5炉内排烟方式的通风除尘系统，应设冷却装置(水冷炉顶排烟管、水冷风管、风冷风管或其他冷却器等)。有条件时，可考虑余热利用。3.1.1.6电弧炉的烟气净化设备宜采用干式高效除尘器，如袋式除尘器、电除尘器。不宜采用湿式除尘器。3.1.1.7炉内或炉内外结合的系统应采取防爆措施。3.1.1.8通风除尘系统应有防止过高烟气温度或灼热颗粒直接进入袋式除尘器措施，当有结露可能时应采取预防措施。3.1.2冲天炉3.1.2.1冲天炉的排烟净化方式应根据炉型、燃料种类、加料口开敞情况、水源条件、劳动卫生、环境保护及节能要求与维护管理水平等条件进行具体分析和综合考虑来决定。3.1.2.2排烟净化宜采用下列方式：a.机械排烟净化设备宜采用：高效旋风除尘器、颗粒层除尘器--在炉料经过预处理(如废铸件清砂、焦炭过筛等)后，适用于粉尘排放浓度在200-400mg/m3(标准状态)的地区采用。袋式除尘器、电除尘器--适用于粉尘排放浓度在200mg/m3(标准状态)以下的地区。机械通风除尘系统宜在高效除尘器前设一级低阻的干式除尘装置，如沉降至、一般旋风除尘器等。b.冲天炉排出口的喷淋式除尘装置--利用自然通风和喷淋装置进行排烟净化，适用于粉尘排放浓度400-600mg/m3(标准状态)的地区。3.1.2.3冲天炉在熔炼阶段通风除尘系统应采取烟气冷却措施，如水冷套管、水冷旋风除尘器、风冷风管以及其他冷却器等，有条件时，可考虑余热利用。环境要求高时，还应考虑打炉阶段的需要。3.1.2.4冲天炉在设计排风量可按炉子鼓风量乘以1.05-1.10系数加上加料口进风